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Infrastruktur

Modulares Bauen bei Fahrbahnflächen

Über 23’000 Haltestellen von öffentlichen Verkehrsmitteln gibt es in der Schweiz. Die Fahrbahnen im Haltestellenbereich sind stark beansprucht und müssen regelmässig unterhalten, saniert und erneuert werden. Vorgefertigte Elemente aus Beton tragen dabei zu einem speditiven Ablauf bei, wie ein Beispiel aus Luzern zeigt.

12. Mai 2026 Text: Anina Rütsche, CREABETON AG
Bilder: CREABETON AG

Wenn Strassen umgestaltet werden, bringt das Veränderungen für den Verkehr mit sich, beispielsweise in Bezug auf Busstrecken und ihre Haltestellen. Das gilt auch für das aktuelle Sanierungsprojekt beim Schulhaus Staffeln in Luzern. Dort wurden die bis anhin provisorischen Haltestellen leicht verschoben und hindernisfrei erstellt. Dabei kam ein patentiertes Art-Beton-Modulsystem mit vorproduzierten Betonelementen zum Einsatz. Es vereinfachte die Arbeiten und verkürzte die Bauzeit massiv. So dauerte die Erstellung einer neuen Haltestelle über Nacht gerade mal zehn Stunden, und die Strasse war danach direkt wieder befahrbar.

Optimale Bedingungen, beste Resultate

Entwickelt wurde das Art-Beton-Modulsystem für vorfabrizierte Fahrbahnflächen von der Inauen Strassenbau AG aus Uster. Das Bausystem mit vorfabrizierten Fahrbahnflächen verkürzt die Bauzeiten auf das Wesentliche. Laut Angaben der Entwickler lässt es sich jederzeit modular erweitern, verkürzen oder wieder ausbauen und wiederverwenden. Angewendet wird die flexible Bauweise nicht nur bei Haltestellen, sondern auch bei Wendeschlaufen, Kreiselbauten, industriellen Andockrampen und weiteren Untergründen, die stark befahren und somit hohen Belastungen ausgesetzt sind. Die dabei benötigten Betonplatten stammen aus den Werken der MÜLLER-STEINAG ELEMENT AG. Für die Montage war wiederum die Inauen Strassenbau AG zuständig.

Der Vorteil des Modulsystems besteht darin, dass die Bestandteile unabhängig vom Wetter und den Aussentemperaturen in einer Halle gefertigt werden. Auf der Baustelle kommen sie dann in kürzester Zeit zum Einsatz. Das ist effizient, denn allzu lange Behinderungen des Verkehrsflusses werden auf diese Weise umgangen. Zudem bringt die Vorfabrikation in diesem Fall einen weiteren Pluspunkt mit sich: Ein späterer Aus- und Wiederaufbau der Bodenplatten ist problemlos möglich – etwa, wenn eine Haltestelle erneuert oder verschoben werden muss.

Erstmaliger Einsatz in Luzern

Während die Verantwortlichen aus der Zentralschweiz kürzlich erstmals aufs Art-Beton-Modulsystem gesetzt haben, kommt dieses in Zürich schon länger zur Anwendung. Gregory Inauen von der Inauen Strassenbau AG berichtet: «Unsere Produktvorstellung, die jahrzehntelange Erfahrung sowie die unzähligen Referenzen überzeugten die Stadt Luzern sowie das Team des Ingenieurbüros von unseren Busfahrplatten.» Er verweist darauf, dass eigens für den Standort Luzern eine neue Schalung geplant und gefertigt wurde, da die Bedingungen und Designs dort anders seien als in Zürich. «Dies erforderte eine etwas längere Vorlaufzeit, das Resultat ist jedoch für zukünftige Projekte wiederverwendbar.»

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Busstopp mit Besonderheiten

Die Obermättlistrasse in Luzern, an der die neue Haltestelle installiert wurde, weist ein Längsgefälle von 8,45 Prozent auf. Damit zählt sie zu den steileren Haltestellen, welche die Inauen Strassenbau AG in den letzten 16 Jahren realisiert hat. Eine weitere Besonderheit bestand darin, dass es sich um eine doppelte Haltekante handelt. Dies bedeutet, dass der Bus je nach Fahrtrichtung an beiden Kanten hält. Gregory Inauen fasst zusammen: «Eine sorgfältige Planung und Vorbereitung sowie die langjährige Erfahrung haben dazu geführt, dass unser Team alle Herausforderungen meistern und ein sehr gutes Ergebnis erreichen konnte.»

Fugenlos, langlebig und eingespielt

Wie die Entwickler des Modulsystems mitteilen, steht die Vorfabrikation dem Ortbeton in nichts nach. Denn Haltekante und Betonplatte können damit zu einem einheitlichen Bauteil kombiniert werden. Durch den fugenlosen Bordstein entstehen keine Schwachstellen, und die Bushaltestelle benötigt nur einen geringen Unterhaltsaufwand. «Betrachtet man die Lebenszykluskosten, ist unser Verfahren eine nachhaltige und langlebige Investition in die Sanierung sowie in den barrierefreien Ausbau von Bushaltestellen», erklärt Gregory Inauen.

Positiv hebt er auch die eingespielte Zusammenarbeit mit dem Betonvorfabrikanten und weiteren Akteuren hervor. «Es ist entscheidend, dass alles gut aufeinander abgestimmt ist. Der eng getaktete Zeitplan zeigte einmal mehr, dass Teamwork auch Verlässlichkeit bedeutet.»

Aussenraumgestaltung

Dauerhaftigkeit in Form gebracht

Vor der sanierten und erweiterten Schulanlage Dürnten fällt eine Gruppe von neuen Betonelementen auf. Es sind Sitzgelegenheiten und ein Brunnen mit klaren Konturen, die unterschiedlich bearbeitete Oberflächen aufweisen. Ihre beständige Ausstrahlung überträgt sich aufs gesamte Gelände.

7. April 2026 Text: Anina Rütsche
Bilder: Silidur AG

Identitätsstiftend und einladend, so wirkt die umgestaltete Schulanlage in der Zürcher Gemeinde Dürnten. Auf dem einst in mehrere Teile zergliederten Areal ist ein zusammenhängender Campus entstanden, wo man gern verweilt. Das Projekt bezieht sich nicht ausschliesslich auf die Gebäude, von denen mehrere saniert wurden und eines ein Neubau ist, sondern auch auf den Aussenraum. Hier stehen seit Frühling 2025 mehrere Sitzelemente sowie ein Brunnen, welche die Umgebung optisch mitprägen. Zunächst wirken sie wie per Zufall auf dem Pausenplatz arrangiert. Doch die Gestaltung folgt einem durchdachten Konzept, wie Tobias Isler erklärt. Der Verkaufsleiter der Silidur AG aus Andelfingen, welcher in diesem Fall die Projektleitung innehatte, war für die Herstellung und Lieferung der Objekte aus Beton verantwortlich. «Sie stehen einzeln für sich und bilden zusammen ein grosses Ganzes», sagt er. «Unser Team hat sie exakt nach den Vorgaben der Architekten hergestellt. Anschliessend wurden die Elemente in enger Absprache mit dem Verarbeiter angeliefert und durch diesen versetzt.»

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Alles andere als oberflächlich

Schaut man näher hin, erkennt man: Das Ensemble mit den Sitzgelegenheiten umfasst sowohl Kunststoff- als auch Betonteile. Die Kunststoffteile stammen von einem anderen Lieferanten. Die sieben Bänke aus Beton wurden bei der Silidur AG auf unterschiedliche Weise bearbeitet und weisen daher kontrastreiche Oberflächen auf, die bezüglich Farbe und Beschaffenheit identisch sind. «Die Sitzebenen sind geschliffen, die Seiten sandgestrahlt», erklärt Tobias Isler. «Das sieht spannend aus und zeugt von einer hohen Wertigkeit. Die Optik ist hier entscheidend.» Ein Vorteil der geschliffenen Oberfläche besteht laut Tobias Isler darin, dass sie eine angenehmere Unterlage zum Sitzen bietet als eine ungeschliffene. «Und ideal ist auch, dass Betonprodukte wie diese sehr pflegeleicht und langlebig sind», sagt er. Gerade bei einer öffentlich zugänglichen Schulanlage, die von vielen Menschen genutzt wird, ist das ein entscheidender Faktor. «Auch die Bauherrschaft schätzt das», fügt der Projektleiter an. «Und ich gehe davon aus, dass die Kinder sich hier nicht nur hinsetzen, sondern dass sie auch auf den Elementen herumhüpfen und spielen – das ist möglich, denn diese sind robust.»

Gut geschützt und mängelfrei

Hergestellt wurden diese Elemente komplett ohne Versetzhülsen. «Dies macht zwar die Produktion und die Versetzarbeiten vor Ort etwas anspruchsvoller, dafür erhalten sie eine deutlich besseres Aussehen», sagt Tobias Isler. Er verweist darauf, dass der Brunnentrog auf die gleiche Weise behandelt wurde wie die sieben Bänke, damit die Kombination ein stimmiges, ruhig wirkendes Bild ergibt. Zudem wurden sämtliche Teile im Werk mit einer hochwertigen Imprägnierung versehen. «Beim Einsatz im Freien ist das ein grosser Vorteil, um die Resistenz gegen Verschmutzung und die Witterung zu erhöhen.» All diese vorbereitenden Massnahmen haben dazu geführt, dass die Objekte bei der Schlussabnahme ohne Mängel freigegeben wurden.

Weitere Angaben zur Umgestaltung der Schulanlage in Dürnten finden Sie hier.
(Quelle: «Architektur + Technik, November 2025)

Strukturiert elegant

Ein Stück Stadt im Grünen

Die zwei Wohntürme Max Towers in Aesch bei Basel fallen auf. Einerseits aufgrund ihrer Höhe, andererseits sind es auch die von Säulen und weitläufigen Balkonen geprägten Fassaden, die faszinieren. Rund vorgefertigte 2000 Elemente aus Beton sind hier im Spiel.

24. März 2026 Text: Elementwerk Istighofen
Bilder: Daniel Ammann

Auf einem ehemaligen Industriegebiet in Aesch ist eine neue Wohnsiedlung entstanden, die städtisch anmutet – direkt neben dem Fluss Birs und in einem vorwiegend ländlich geprägten Umfeld. Das Herzstück der Überbauung sind die beiden über 40 Meter hohen Max Towers mit Fassaden aus vorgefertigten Betonelementen. In den oberen Etagen befinden sich 120 Eigentumswohnungen, die Erdgeschosse bieten unter anderem Raum für Gewerbeflächen.

Freiheiten bei der Fassadengestaltung

Aufgrund der weitläufigen Dimensionen des Projekts waren zahlreiche Betriebe in den Bau involviert, darunter die Max Dudler Architekten aus Zürich. Sie hatten 2018 den Wettbewerb für die Türme 2 und 3 auf dem neuen Areal für sich entschieden. «Die Proportionen der Türme waren im Plan vorgegeben, ansonsten hatten wir Freiheiten in der Fassadengestaltung und Grundrisskonzeption in Zusammenarbeit mit der Bauherrschaft der HRS», sagt Projektleiterin Giulietta Hidalgo aus dem Architektenteam.

Ihre Faszination für die Max Towers begründet sie damit, dass sie ein spannendes Zusammenspiel zwischen den Fassadenelementen und der Gebäudestruktur darstellen. «Was macht ein Hochhaus ausserhalb der Stadt?», das sei die Frage gewesen, die man sich in der Entwurfsphase immer wieder gestellt habe. «Unsere Antwort darauf ist, dass hier auch der Aussenraum eine wichtige Rolle spielt, also die umlaufenden Balkone mit Sicht ins Grüne und die damit verbundene Privatsphäre in jeder Wohnung», so die Architektin.

Die sandgestrahlten Oberflächen der Betonelemente vermitteln ein einheitliches Gesamtbild mit Tiefeneffekt.

Um die Auskragung zu gestalten, wurden geschwungene Betonelemente eingesetzt.

Ein besonderes Merkmal sind die eleganten Säulen, welche die Balkone prägen.

Die Struktur wirkt ruhig und strahlt Beständigkeit aus.

Vorgefertigte Betonelemente kommen auch im Eingangsbereich zum Einsatz.

Wohnraum erweitert

Umgesetzt wurde das Konzept schliesslich so, dass jede Wohnung über mehrere Zugänge nach draussen verfügt. «Sämtliche Balkone sind umlaufend, das gab uns viel Freiraum», sagt Giulietta Hidalgo. Sie verweist darauf, dass die Wohnfläche ziemlich kompakt ist und auf diese Weise erweitert werden kann. «Das ist ein Qualitätsmerkmal, wie bei einem Einfamilienhaus.»

Betrachtet man die Max Towers von aussen, wird deutlich, dass sie im Grunde genommen nicht nur eine, sondern zwei Fassaden haben. Eine äussere, die von den schlanken Säulen an den Balkonen geprägt ist. Und eine innere, eine mit Metall verkleidete Fassade, die mit den Vorbauten eine Einheit bildet. «Vorgefertigte Betonelemente sind hier matchentscheidend, sie bilden eine erste Ordnung», sagt die Projektleiterin.

Sämtliche Betonelemente, die an den Max Towers zum Einsatz kamen, stammen aus dem Elementwerk Istighofen. Insgesamt sind es rund 2000 Stück, die vorwiegend an den Fassaden und Balkonen, aber auch im Eingangsbereich verwendet wurden. Sie bestehen aus hellem, stahlarmiertem Beton. «Die Oberflächen sind sandgestrahlt, das ergibt eine optisch interessante, mineralische Struktur mit natürlichem Charakter», erklärt die Architektin.

Punkten mit Präzision

Da es sich bei den Max Towers um ein grosses Bauvorhaben mit vielen Involvierten handelt, war der Koordinationsaufwand laut Giulietta Hidalgo vergleichsweise gross. Die Zusammenarbeit mit dem vorproduzierenden Unternehmen habe sie stets als partnerschaftlich und dynamisch erlebt. Vom Können und der Präzision der Betonwerker zeigt sie sich äusserst beeindruckt. «Beim Übergang zum Erdgeschoss kommen an der Auskragung besonders komplexe Elemente vor, die eine Rundung aufweisen», erklärt sie. «Das Team aus Istighofen fertigte diese Teile in kürzester Zeit und äusserst präzise, sodass wir diese Herausforderung gut meistern konnten.»

Ebenso schätzt es die Projektleiterin, dass sie bei einer Besichtigung des Werks in Istighofen selbst miterleben durfte, wie die Vorproduktion Schritt für Schritt abläuft. «Da stand dann eine ganze Armee Betonelemente, alle individuell gefertigt», berichtet sie. «Von der riesigen Anzahl und dem gut sichtbaren künstlerischen Aspekt war ich überwältigt.» Auch auf das mittlerweile abgeschlossene Projekt als Ganzes blickt Giulietta Hidalgo positiv gestimmt zurück. «Es passte einfach alles, sowohl in Bezug auf die Betonelemente als auch auf persönlicher Ebene.»

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Bahninfrastruktur

Schottertröge: eine Erfolgsgeschichte

Beim Bau von Eisenbahnbrücken sind Schottertröge unerlässlich. Dank der Betonvorproduktion können sie im Werk unter optimierten Bedingungen millimetergenau hergestellt werden. Das Engagement eines Produzenten hat dazu beigetragen, das Verfahren in den vergangenen 20 Jahren zu perfektionieren.

10. Februar 2026 Text: Anina Rütsche, Fredy Fanger
Bilder: Nino Fanger, Mauro Fanger, Nicola Pitaro, zVg RhB

Schottertröge sind befestigte Wannen der Bahninfrastruktur, die an exponierten Stellen das Schotterbett samt Schwellen und Schienen tragen und den Oberbau stabilisieren. In dieser Funktion müssen sie extremen Belastungen standhalten und damit höchste Anforderungen erfüllen. Statt die Teile aufwändig in Ortbeton zu schalen, bietet sich die Vorfabrikation an. So können die Segmente unabhängig von Witterung und Aussentemperatur in einer Halle produziert und als Fertigteile angeliefert werden, was effizient und praktisch ist.

Diesen Vorteilen waren sich die Verantwortlichen der Rhätischen Bahn (RhB) bewusst, als sie 2004 mit dem auf Infrastrukturbau spezialisierten Hersteller Fanger Elementtechnik AG zusammenspannten und begannen, das Konzept der Schottertröge neu zu denken. Die Basis dafür bildete das bewährte System «T-76» für Personenunterführungen und Werkleitungskanäle. Dieses hatte das Betonelementwerk bereits in den 1970er-Jahren mit den SBB entwickelt, inklusive Typenzulassung des Bundesamts für Verkehr. Seither hat der Familienbetrieb aus dem Kanton Obwalden über 300 entsprechende Projekte in der ganzen Schweiz realisiert.

Die Schottertrogelemente werden im Werk unter kontrollierten Bedingungen vorgefertigt.

Der Einbau vor Ort läuft effizient und zeitsparend ab. Das Versetzen eines Elements dauert rund 20 Minuten.

Komplexe Ausführung, rasche Montage

Ausgehend von «T-76» entstand eine adaptierte Lösung für vorgefertigte Schottertröge. Da beim Bahntrassee geringere Aufbauhöhen zur Verfügung stehen, müssen diese kompakter hergestellt werden als etwa bei einem Werkleitungskanal: Trogplatte, Stege und Kragplatte sind dünner. Dazu kommt, dass die Trogelemente mit einer Länge von 2 bis 2,5 Metern und einem Gewicht von 8 bis 10 Tonnen, in der Stirnfläche häufig vieleckig ausgebildet sind, eine Geometrie, die höchste Genauigkeit bei der Planung und Umsetzung erfordert. Die Anordnung von Schubnocken, Fugenbändern sowie die Einlagen für die Vorspannung erfordern ebenso grosse Aufmerksamkeit, und sie müssen gut aufeinander abgestimmt werden.

Die Herstellung der Segmente im Werk erfolgt im Kontaktbetonverfahren, bei dem das bereits bestehende Teil quasi als Schalung für das neue dient. Das Verfahren erlaubt eine objektspezifische Fertigung, die sich koordinatengetreu an vorliegende Kurven und Quergefälle hält. Zusammen mit den Schubnocken in den Stirnflächen lässt sich mit diesem Herstellungsverfahren eine hohe Pass- und Massgenauigkeit erzielen. In der Regel lässt sich so pro Tag ein Element herstellen.

Der Einbau auf der Baustelle erfolgt mithilfe eines Schienenkrans, wobei das Versetzen eines Elements durchschnittlich 20 Minuten dauert. Nachdem alle Elemente positioniert sind, spannen die Arbeiter sie vor Ort sukzessive vor und vergiessen kurz darauf die Fugen in der Kontaktnut. Nach einer Erhärtungszeit von einer halben Stunde kann bereits der Schotter und danach der Gleisrost eingebaut werden.

Vom Prototyp zum Standard

Ein für die RhB entwickelter Schottertrog am Standort Calaus in Disentis markierte 2006 als Prototyp einen Meilenstein in der Entwicklung dieser vorfabrizierten Elemente. Seither erneuerte die RhB auf ihren Strecken rund 50 Brücken auf diese Art. Die guten Erfahrungen trugen massgeblich dazu bei, dass sich die vorgefertigte Bauweise auch bei anderen Schweizer Eisenbahnen etabliert hat, darunter die SBB, die Zentralbahn und die Appenzeller Bahnen. Dabei dienen die vorgefertigten Schottertröge nicht nur als Abdichtungsträger, sondern teilweise auch als tragende Bauteile bei doppelspurigen Brücken. Durch die kontinuierliche Weiterentwicklung wurde so aus der anfänglichen Pionierleistung ein zukunftsweisender Standard im Brückenbau.

Fachbuch
«Gestaltete Infrastruktur»

Auszüge für diesen Beitrag wurden mit Genehmigung des Herausgebers Karl Baumann dem Fachbuch «Gestaltete Infrastruktur – Die Brücken der Rhätischen Bahn in der zweiten Generation» entnommen. Das 2024 erschienene Werk mit 272 Seiten ist im Buchhandel zum Preis von rund 70 Franken oder direkt beim Verlag Scheidegger & Spiess erhältlich.

ISBN 978-3-03942-216-6

Betonfassaden mit Mehrwert

Vorfabriziert, präzise, ausdrucksstark

Vorgefertigte Betonelemente verbinden beim Hochhaus I auf dem Papieri-Areal in Cham gestalterische Vielfalt mit konstant hoher Qualität. Die kontrollierte Vorproduktion ermöglicht komplexe Formen, präzise Farbabstimmungen und eine Fassadenwirkung, die sowohl aus der Nähe als auch aus der Ferne überzeugt. Das Beispiel zeigt zudem, wie sich Beton und Holz symbiotisch ergänzen können.

27. Januar 2026 Text: Elementwerk Istighofen
Bilder: Daniel Ammann

Wo früher Papier produziert wurde, wächst ein lebendiges Stadtviertel heran: Auf 11 Hektaren entsteht in Cham neuer Raum für rund 3000 Bewohnende und 1000 Beschäftigte. Mehrere locker gesetzte Neubauten ergänzen die Bestandsbauten aus den 1950er-Jahren – darunter Hochhaus I mit 61 Eigentumswohnungen sowie einer Kita und einem Gewerberaum im Erdgeschoss. Das 13-stöckige Gebäude ist das erste Wohnhochhaus der Schweiz in Beton-Holz-Hybridbauweise. Für das Team von Huggenbergerfries Architekten war diese Entscheidung naheliegend: «Das Papieri-Areal ist geprägt von Spuren der industriellen Vergangenheit – die Bestandsbauten haben eine unverwechselbare Identität und sind ebenfalls in hybrider Bauweise erstellt», erklärt Architektin Erika Fries. «Dieses tektonische Vorgehen adaptierten wir auf unser Hochhaus.»

Beton und Holz vereint

Die Hybridbauweise bietet viele Vorteile. So kann dank des tragenden Betonkerns, der Treppenhaus und Lift umfasst, die Holzkonstruktion im Innern sichtbar bleiben. In der Aussenwirkung stehen mineralische Materialien im Vordergrund, die Fassadenelemente aus Beton wurden im Elementwerk Istighofen vorproduziert: «Die Fassade sucht die Verwandtschaft mit den umgebenden Häusern. Petrolfarbene, vertikal ondulierende Faserbetonelemente treffen auf horizontale Balkonplatten aus weissgrauem Beton, die durch auberginefarbene Metallrohre verbundenen sind. Akzentuiert werden sie durch erdrote Balkonuntersichten. So entsteht ein farblicher Zusammenklang mit den übrigen Bauten, in dem jedes Haus charaktervoll zu einem reichhaltigen Ganzen beiträgt.»

Die Fassadenelemente aus Faserbeton prägen mit ihren verschiedenen Strukturen den Charakter des Hochhauses.

Das im Verhältnis geringe Gewicht der vorfabrizierten Elemente und ihr hoher Widerstand gegen Feuer waren bei der Wahl ausschlaggebend.

Unterschiedliche Oberflächen tragen dazu bei, dass die Fassade von spannenden Kontrasten geprägt ist.

Auch die erdroten Unterseiten der Balkone setzen wirkungsvolle optische Akzente.

Fassade mit Fernwirkung

In der Fassade von Hochhaus I kamen Faserbeton sowie glasfaserarmierter Beton zum Einsatz. Ausschlaggebend für diese Wahl waren das im Verhältnis geringe Gewicht der Elemente und dass diese den bei einem Hochhaus geforderten hohen Feuerwiderstand (EI90) problemlos erfüllen.

Um die Farbnuancen aufeinander abzustimmen, arbeiteten die Architekten von Huggenbergerfries in der Betonvorproduktion eng mit dem Elementwerk Istighofen zusammen, dessen Team die Fassadenelemente geplant, hergestellt und geliefert hat. «Die Zusammenarbeit war konstruktiv, angenehm und professionell. Die Geschäftsführerin kümmerte sich persönlich darum, dass die Muster zeitnah entwickelt wurden und die gewünschten Farbtöne resultierten», erzählt Erika Fries. In ihrer Kombination erzeugen die Betonelemente eine strukturelle Plastizität mit Fernwirkung, eine entscheidende Eigenschaft für ein Hochhaus.

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Kreative Kooperation

Ästhetische Pflanztöpfe aus Beton

Zusammen mit einem Designer hat ein Ostschweizer Anbieter von Betonfertigteilen eine neuartige Form von Gefässen entwickelt, die bepflanzt werden können und Aussenräume verschönern. Ein besonderer Mörtel sorgt dafür, dass die schlanken Gefässwände fest genug sind, um der Witterung zu trotzen.

20. November 2025 Text: Anina Rütsche
Bilder: AWAG Bärlocher GmbH

Grosse und schön geformte Pflanzentöpfe ziehen Blicke auf sich. Bei der Begrünung von Balkonen, Terrassen und weiteren Aussenräumen erweitern sie den Gestaltungsspielraum und sind beliebt. Auch Beton kann dabei zum Einsatz kommen, konkret: Compac^® Spezialmörtel. Mit diesem Werkstoff lassen sich dünnwandige, vergleichsweise leichte Gefässe produzieren, die zugleich sehr stabil sind. Zu den Anbietern solcher Pflanztöpfe zählt die AWAG Bärlocher GmbH aus Thal SG. Sie produziert ihren Spezialmörtel selbst und verwendet dafür weder Kunststoffzusätze noch Pigmente. Ein weiterer Vorteil dieser stilvollen Produkte ist ihre Witterungsbeständigkeit. Compac^® verträgt Frost, UV-Strahlung und Feuchtigkeit sehr gut. Dadurch ist eine lange Nutzungsdauer gewährleistet.

Spezielles Material, besonderes Design

Das Team der AWAG Bärlocher GmbH hat gemeinsam mit dem Ausseneinrichter «Graugrün» viel Zeit und Energie investiert, um bei der Herstellung von Gefässen aus Glasfaserbeton bestmögliche Ergebnisse zu erzielen. Hergestellt werden die Töpfe vorerst in limitierten Serien in vier Varianten: klein, mittel, gross und XXL oder übergross. «Das besondere Design begeistert uns, denn Töpfe müssen ja nicht immer rund sein», findet Christian Bärlocher, Inhaber der AWAG Bärlocher GmbH. «So können wir mit Beton kreative Akzente setzen.»

In der Ostschweiz entwickelt

«Graugrün» ist ein Unternehmen aus dem Kanton Appenzell Ausserrhoden, das sich auf die kreative Gestaltung von Aussenräumen spezialisiert hat. Die Spezialisten entwickeln exklusive Produkte wie Möbel und Dekorationselemente aus hochwertigen Materialien, unter anderem aus Rorschacher Sandstein. Zusammen mit der Schwesterfirma «Grünland Gartenbau», die sich um bauliche Massnahmen und Bepflanzungen kümmert, schafft «Graugrün» massgeschneiderte, ästhetisch ansprechende Einrichtungen im Freien.

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Passgenaue Ersatzstücke

Neue Elemente, historisches Flair

Ein ehemaliges Warenhaus in Zürich ist nun ein Geschäftshaus. Bei der Sanierung der Doppelliegenschaft von 1912 kamen vorgefertigte Betonelemente der besonderen Art zum Einsatz. Fachleute haben die Rezeptur des Kunststeins erforscht und nachproduziert. Das Ergebnis ist eine unsichtbare Symbiose von Alt und Neu.

2. Oktober 2025 Text: Anina Rütsche
Bilder: AWAG Bärlocher GmbH

Das frühere Warenhaus Oscar Weber an der Bahnhofstrasse in Zürich hat zwischen 2020 bis 2023 einen Wandel durchlebt. Nun heisst es «Swiss Life Brannhof» und dient als innovativ genutztes Geschäftsgebäude. Den Umbauarbeiten war eine aufwändige Planungsphase vorausgegangen, die über acht Jahre dauerte. Auf den Umgang mit der vorhandenen historischen Substanz legten die Projektverantwortlichen grossen Wert. Dies führte unter anderem dazu, dass rund 100 Jahre alte Malereien freigelegt und wiederhergestellt wurden. Ausserdem erstrahlt der ursprüngliche Lichthof jetzt in frischem Glanz – er wurde gemäss des früheren Aussehens umgestaltet und dient jetzt als Begegnungsraum. Über alle Bereiche hinweg betrugen die Kosten für die aufwändige Renovation rund 100 Millionen Franken.

Der Mischung auf der Spur

Der Kunststeinfassade der fünfstöckigen Immobilie kam in diesem Prozess eine spezielle Bedeutung zu. Beschädigte Platten wurden entfernt und originalgetreu nachproduziert. Den Auftrag erhielten die Spezialisten der AWAG Bärlocher GmbH aus Thal im Kanton St.Gallen. Sie ermittelten die Zusammensetzung des ursprünglich verwendeten Kunststeins. Dazu stellten sie verschiedene Muster aus Sand und Zement her und verglichen diese mit den Originalen, bis die Optik übereinstimmte. Anhand der Rezeptur, die feinkörniger ist als bei herkömmlichem Beton, wurden die Fassadenelemente im Werk nachproduziert und entsprechend abgeschliffen. Sie bestehen aus einem Vorsatz und Kernbeton mit Transportarmierung. Dank der Erfahrung des Bärlocher-Teams sind die neuen Elemente nicht von den historischen zu unterscheiden, die unterdessen umfassend gereinigt wurden.

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Im Sinne des Denkmalschutzes

Dass die Fassade des revitalisierten Baus aus Beton besteht, ist für Uneingeweihte kaum erkennbar. «Zur Entstehungszeit des Baus arbeitete man aus finanziellen Gründen mit solchem Kunststein, denn dieser war günstiger als das Naturprodukt», erklärt Christian Bärlocher, und fügt an: «Heute verhält es sich übrigens genau umgekehrt.» Der Denkmalschutz sei ausschlaggebend dafür gewesen, dass die Projektleitenden bei der Sanierung erneut auf eine Fertigung mit Beton setzten, getreu dem Vorbild von damals. «Bemerkenswert ist, dass es sich hier um eine sehr frühe Form des Elementbaus handelt», hebt Christian Bärlocher hervor. «Das trifft man nicht allzu oft an, denn zu Beginn des 20. Jahrhunderts war die Vorfertigung weitaus weniger verbreitet als heute.» Er vermutet, dass der Entscheid für diese Fertigungsweise darauf beruht, dass mit Ortbeton kein so echt wirkendes Ergebnis erzielt werden kann.

Dauerhaft – auch in Zukunft

Insgesamt hat die AWAG Bärlocher GmbH knapp 500 Elemente für den «Swiss Life Brannhof» gefertigt. Wie Christian Bärlocher einräumt, wirkt diese Anzahl auf den ersten Blick recht hoch. «Doch tatsächlich ist es ist nur ein kleiner Bruchteil, wenn man sich bewusst macht, dass sich die Fassade über rund 1500 Quadratmeter erstreckt und mit tausenden Teilen dieser Art eingekleidet ist», sagt er. Nach wie vor stammen die meisten Fassadenelemente am «Swiss Life Brannhof» aus der Entstehungszeit. «Das macht einmal mehr deutlich, dass Beton ein extrem beständiges Material ist. Ich gehe davon aus, dass auch unsere neuen Elemente weit mehr als ein Jahrhundert überdauern.»

Swiss Life Brannhof, Zürich

Der neue Gebäudename «Swiss Life Brannhof» ist eine Hommage an den Warenhausgründer Julius Brann und erinnert an die historischen Wurzeln. Zugleich verweist er auf die baulichen Veränderungen und die neue Interpretation durch den Lebensversicherungskonzern. Das Gebäude präsentiert sich durch und durch zeitgemäss: Erdbebensicherheit, Brandschutz und Energieeffizienz entsprechen den heutigen Standards. Und auch nachhaltige Aspekte wurden berücksichtigt: Mit einem intelligenten Energiekonzept nutzen die Betreiber die Synergien zwischen Kälteerzeugung und Heizbedarf optimal.

Optimierter Trägerquerschnitt

Turnhalle mit beeindruckendem Tragwerk

Ein imposantes Tragwerk aus Betonfertigteilen kam beim Bau der neuen Dreifachturnhalle des Oberstufenzentrums in Zofingen zum Einsatz. Das Projekt im Kanton Aargau zeigt, wie effizient die Vorfertigung ist und wie sie der Statik dient.

31. Juli 2025 Text: Anina Rütsche
Bilder / Video: Element AG

Die Dimensionen der Konstruktion für die neue Dreifachturnhalle in Zofingen sind imposant: Zehn vorproduzierte Träger aus Beton kamen zum Einsatz, jeder von ihnen weist eine Länge von über 29 Metern, eine Höhe von 2,7 Metern und ein Gewicht von rund 60 Tonnen auf. Hergestellt wurden die Betonfertigteile vom Team der Element AG im freiburgischen Tafers. Das Projekt ist ein gelungenes Beispiel für die Kombination der Vorspannung im Spannbett, die im Werk vorgenommen wurde, und der Vorspannung im nachträglichen Verbund auf der Baustelle. Gestaltet sind die Elemente so, dass sie die statischen Anforderungen des Gebäudes optimal erfüllen. Die Vorfertigung trug dazu bei, diesen Prozess sehr effizient und exakt durchzuführen.

Mit Sondertransport und Raupenkran

Aufgrund ihrer Dimensionen gelangten die Hallenträger mit Sondertransporten zum knapp 100 Kilometer entfernten Bestimmungsort im Aargau, wo derzeit ein neues Oberstufenzentrum entsteht. Ein 750-Tonnen-Raupenkran hievte die Elemente sicher und präzise an ihre Plätze. Diese von Strabag Solothurn in Auftrag gegebenen Arbeiten fanden im November 2024 statt. Weil das Ganze so spektakulär war, lud die Gemeinde die Bevölkerung zur Besichtigung ein. Wie die Lokalzeitung berichtete, blieben immer wieder Passantinnen und Passanten stehen, um zu beobachten, wie sich die riesigen Betonträger langsam bewegten. Pro Träger dauerte die Endmontage rund eine Stunde.

Baufortschritt live dokumentiert

Den aktuellen Stand des noch laufenden Projekts können Interessierte via Webcam mitverfolgen. Etwa alle zehn Minuten wird ein neues Bild angezeigt. Verläuft alles nach Plan, sind die Rohbauarbeiten an den neuen Schulgebäuden bis zum Sommer 2026 abgeschlossen. Anschliessend werden die Holzelemente für die Aussenwände und ein grosser Teil der Innenwände installiert. Der Start des Schulbetriebs im neuen Bau, inklusive der Dreifachturnhalle, ist auf das Schuljahr 2027/2028 vorgesehen. Das Projekt hat die Stadt Zofingen in Angriff genommen, weil sie aufgrund von steigenden Schülerzahlen auf zusätzlichen Schulraum angewiesen ist. Die Zofinger Stimmbevölkerung hat den nötigen Baukredit in der Höhe von rund 43 Millionen Franken im März 2023 deutlich gutgeheissen.

Bei der Installation der Fertigteile in der Turnhalle kam ein Kran zum Einsatz.

Die Elemente wurden in Tafers produziert und dann nach Zofingen gebracht.

Fliegender Beton – die Szenerie beim Einbau ist immer wieder spektakulär.

Dank der Erfahrung und dem Können des Teams verliefen die Arbeiten speditiv.

Die insgesamt zehn Träger sind je rund 29 Meter lang.

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Vorteil Vorproduktion

Gefertigt und geliefert – auf den Punkt genau

In Dübendorf stehen drei neue, imposante Wohntürme, die den Namen Three Point tragen. Ihre Balkonplatten, Brüstungen und Dachränder bestehen aus vorfabrizierten Betonelementen. Diese Methode ist äusserst zeitsparend, was einem grossen Projekt wie diesem sehr zugute kommt.

9. Juli 2025 Text: Anina Rütsche
Bild: Stüssi Betonvorfabrikation AG

Three Point ist ein nicht alltägliches und daher umso faszinierenderes Bauvorhaben. In Sichtweite des bis vor Kurzem höchsten Wohnturms der Schweiz, des 100 Meter hohen JaBee-Towers, wurde eine weitere moderne Siedlung gebaut. Zu ihr gehören drei Hochhäuser mit 34, 36 und 38 Stockwerken. Mit ihren 102 bis 113 Metern Höhe überragen sie den bisherigen Rekordhalter klar. Insgesamt beherbergt das Areal in Dübendorf, nahe des Zürcher Bahnhofs Stettbach, 445 neue Wohnungen. Die Gesamtinvestition belief sich auf rund 500 Millionen Franken.

Das markanteste Merkmal der drei Wohntürme ist ihre Fassade. Dank den versetzten Platten an Balkonen und Brüstungen wirkt sie lebendig und spannend. Für die Herstellung der insgesamt 1758 Elemente hat das Team der Stüssi Betonvorfabrikation AG rund 4136 Kubikmeter Beton verwendet. Die Produkte aus dem Werk kamen zudem an den Dachrändern zum Einsatz.

Vorschlag gemacht, Plan geändert

Angesichts der Grösse des Projekts bot sich die Betonvorfertigung an, denn sie ist effizient und zeitsparend. Ursprünglich war die Fassade komplett in Ortbeton angedacht. «Durch unsere Initiative wurde das umgeplant und wir konnten mit Betonfertigteilen arbeiten», erzählt Tobias Stüssi, der zur Geschäftsleitung der Stüssi Betonvorfabrikation AG gehört und für den Auftrag verantwortlich war. Er verweist darauf, dass die Türme parallel hochgezogen wurden, wobei man etwa alle drei Tage mit einem neuen Stockwerk begann.

Pünktlichkeit und Genauigkeit als Grundlage

Um den fortlaufenden Aufbau der Hochhäuser sicherzustellen, erfolgte die Produktion und Anlieferung der Fassadenelemente aus dem Werk der Stüssi Betonvorfabrikation AG fortlaufend, «Just-in-time», wie Tobias Stüssi sagt: «Wir stimmten uns stets auf die Fortschritte der Baustelle ab.» Für den Transport habe man ein Shuttle-System aufgebaut, die Anhänger wurden jeweils auf der Baustelle ausgetauscht. Der Projektleiter verweist darauf, dass es sich bei Three Point um ein überdurchschnittlich umfangreiches Vorhaben handelt. «Als mittelgrosser Betrieb können wir solche Grossaufträge gut abwickeln», sagt er. «Sie sind für uns nicht ungewöhnlich, kommen aber selten vor.» Damit alles so gut gelingt wie hier, müsse man die Liefertermine zwingend einhalten und bei der Bauteilgeometrie auf exakte Masse achten. Tobias Stüssi findet die von seinem Team ausgeführten Arbeiten im Rahmen von Three Point äusserst gelungen: «Das Projekt zeigt beispielhaft, wie flexibel wir sind. Eine solch immense Vielfalt an verschiedenen Elementtypen führte zu grossem Aufwand bei der Planung und in der Produktion. Diese Herausforderungen haben wir sehr gut gemeistert.»

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Einhausung Schwamendingen

Tragende Lösung für neue Nutzfläche

Die Einhausung Schwamendingen umhüllt seit Kurzem ein Stück der Autobahn A1 in Zürich. Bei dem 940 Meter langen Abschnitt erwies sich Beton als besonders geeigneter Baustoff. Mehrere hundert vorgefertigte Elemente wurden in spektakulären Nachtaktionen installiert. Mit dem effizienten Vorgehen liessen sich Zeit und Kosten sparen.

7. Mai 2025 Text: Anina Rütsche
Bilder: Element AG, LTS Leistungsfotografen-Team Schweiz

Die «Einhausung Schwamendingen» ist schweizweit einzigartig. Dass die offene Autobahn nicht mehr quer durch das Zürcher Aussenquartier führt, trägt viel zur Aufwertung des dicht bevölkerten Lebensraums bei. Die Fahrbahnen sind nun weder zu sehen noch zu hören, dank insgesamt 232 Trägern aus Beton mit je bis zu 32 Metern Länge, die sie vollständig umschliessen.

Die Dimensionen des Projekts sind beeindruckend: Die Einhausung erstreckt sich auf einer Länge von 940 Metern, ihre Breite beträgt 30 Meter, die Höhe 7 Meter. Sie schliesst direkt an den Schöneichtunnel an, wodurch dieser stadtauswärts auf insgesamt 1,7 Kilometer verlängert wird. Das reduziert den Verkehrslärm und die Luftbelastung deutlich. Ausserdem entstand eine zusätzliche städtische Nutzfläche – der Ueberlandpark. Dieser Freiraum befindet sich auf dem neu entstandenen Dach der Einhausung. Er wurde als biodiverse Oase bepflanzt und im Mai 2025 mit einem Fest eingeweiht.

Vorteile der Betonvorfertigung genutzt

Auftraggeber der Einhausung Schwamendingen ist das Bundesamt für Strassen (ASTRA) in Partnerschaft mit Kanton und Stadt Zürich. Die von den Verantwortlichen gewählte Bauwerksgeometrie – also die Spannweiten der Fertigbetonträger beziehungsweise der Ortbetondecke von über 30 Metern auf Wandscheiben platziert und auf Bohrpfählen gelagert, darauf ein Parkaufbau – machte Beton zum idealen Baustoff bei diesem Vorhaben. Hinzu kommt, dass Beton aussergewöhnlich schalldämmend, langlebig, pflegeleicht und zudem feuerfest ist. Förderlich war auch die natürliche Helligkeit des Materials. Gemäss einem Bericht zur Verkehrsinfrastruktur belegen Studien, dass Beton den Bedarf an künstlicher Beleuchtung senken kann.

Die Einhausung Schwamendingen wurde in zwei Abschnitten von jeweils etwa 500 Metern realisiert. Und zwar im Tagbauverfahren, das auch als «offene Bauweise» oder «offener Tunnelbau» bekannt ist. «Die Methode wird häufig verwendet, wenn der Tunnel relativ flach unter der Erdoberfläche liegt und wenn in städtischen Gebieten gebaut wird», heisst es im Abschlussbericht. Von Vorteil war auch, dass damit bei laufendem Betrieb der an dieser Stelle vielbefahrenen Autobahn gearbeitet werden konnte. Nur für vereinzelte Tätigkeiten musste die Strecke teilweise in der Nacht gesperrt werden. Auch der unter der Autobahn hindurch verlaufende Tramtunnel und die nahe Tramstation konnten durchgehend genutzt werden.

Die Elemente wurden im Werk in Tafers verladen und zur Baustelle in Zürich transportiert.

Die Montagearbeiten fanden nachts bei gesperrter Strasse statt.

Auch auf der Baustelle gab es ein Lager für die Betonelemente.

Im Bild gut zu sehen sind die Anschlusseisen für den Überbeton, mit
dem die Träger vor Ort ergänzt wurden. Das statische System im Endzustand war eine Teileinspannung an den Seitenwänden. — Im Bild gut zu sehen sind die Anschlusseisen für den Überbeton, mit dem die Träger vor Ort ergänzt wurden. Das statische System im Endzustand war eine Teileinspannung an den Seitenwänden.

Träger um Träger zum Deckel. Der Einbau der dafür massgefertigten Deckenträger beruht auf planerischen, logistischen und bauhandwerklichen
Meisterleistungen. — Träger um Träger zum Deckel. Der Einbau der dafür massgefertigten Deckenträger beruht auf planerischen, logistischen und bauhandwerklichen Meisterleistungen.

Dank Teamwork konnten die Fachleute der Element AG auch diesen Auftrag professionell und effizient ausführen.

Planung im 3D-Modell

Die von der Element AG vorgefertigten und installierten Betonträger sind ein wichtiger Bestandteil dieses Bauwerks, denn sie bilden die Basis für das Dach. Die Planung für die Betonvorproduktion erfolgte über alle Details und Schnittstellen hinweg in einem komplexen 3D-Modell am Computer. Die einzelnen Daten jedes produzierten Trägers wurden minutiös durch einen Geometer erfasst und ins digitale Modell zurückgespielt. So konnte eine äusserst präzise Vorbereitung der Auflagerpunkte auf der Baustelle vorgenommen werden.

Aufgrund der Linienführung der Nationalstrasse variierten die Abmessungen der Träger. Dies führte dazu, dass die Teile in einer definierten Reihenfolge auf der Baustelle abgeladen werden mussten, angeordnet nach Zeitpunkt und Ort ihrer Verwendung. Auch bei der Planung der Elemente selbst war exaktes Vorgehen gefragt. Zum Einsatz kam die BIM-Methode.

Nächtliche Montagearbeiten

Für die Installation der Betonelemente wurde die Autobahn jeweils in der Nacht gesperrt. Laut Angaben der Projektverantwortlichen bestand die grösste Schwierigkeit bei der Montage darin, dass das Zeitfenster klar definiert und relativ eng war. Doch wie in den Videos im Zeitraffer ersichtlich ist, meisterten die erfahrenen Fachleute sämtliche Herausforderungen mit Bravour.

Ein 650-Tonnen-Raupenkran – einer der leistungsfähigsten in der Schweiz – kam zum Einsatz, um die Betonträger zu platzieren. Jeder Träger besteht aus rund 26 Kubikmeter Beton und 7,5 Tonnen Bewehrung. Insgesamt weist jedes Einzelstück ein Gewicht von bis zu 70 Tonnen auf. Ein Grossteil der Träger wurde nach der Lieferung auf der Baustelle in Schwamendingen zwischengelagert, einige Elemente erreichten ihren Einsatzort «just-in-time». Das Team der Element AG strebte eine Einbauleistung von zehn Trägern pro Nacht an, insgesamt dauerten die Arbeiten 29 Nächte.

Die Projektverantwortlichen verweisen in ihrem Abschlussbericht auf die vielen Vorteile, die vorgefertigte Elemente aus Beton mit sich bringen: kontinuierlichen Fertigung, parallele Abläufe und eine dadurch stark verkürzte Bauzeit. Ausserdem wurde mit den gezielten Anlieferungen die begrenzten Platzverhältnisse auf der Baustelle entlastet. Als besonders effizient wird auch der Einsatz von hochfestem Beton und optimierten Herstellungsverfahren hervorgehoben.

Mehr zur Einhausung Schwamendingen

Projektwebsite

«update 63» von BETONSUISSE, Ausgabe April 2025

Kennzahlen

-Dauer der Umsetzung: 2019 – 2025
-Totale Länge des Bauwerks: 1680 Meter
-Länge der neuen Einhausung: 940 Meter
-Breite: 30 Meter
-Höhe: 7 Meter
-Durchschnittlicher Tagesverkehr: 120’000 Fahrzeuge
-Kosten: rund 600 Millionen Franken

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