Kategorie: Lösungen

Jedes Element ist massgeschneidert

Dass die Fassadenelemente in der Vorproduktion entstehen sollten, war den Architekten von Beginn weg klar. «Der erste Blick auf das klare Raster täuscht. In Tat und Wahrheit ist kaum ein Betonelement gleich wie das andere. Wir haben drei verschiedene Fenstertypen, doppelt so grosse Leibungen im Erdgeschoss wie in den oberen Stockwerken, und kein Eckstück ist genau gleich breit», erzählt Marc Sutton, Architekt aus dem ARS-Team. Der Anspruch an die Vorproduktion war entsprechend hoch. «Es war ein hochkomplexer Auftrag mit wenig Toleranzen bei den Abmessungen», sagt Marc Sutton. Dabei sei für ihn wichtig gewesen, dass die ästhetische Gesamtwirkung nicht aus den Augen gelassen würde. «Die Verantwortlichen der Vorproduktion haben unser Gestaltungskonzept verstanden und arbeiteten direkt mit unseren Modellierungen. Das Resultat ist beeindruckend.»

Zum Gestaltungskonzept gehörte, dass sich das klare Raster durch die gesamte Fassade zieht. Auch an den seitlichen Fronten, die direkt auf der Baugrenze stehen. «Eine flache Wand hätte hier wie eine Brandmauer gewirkt und war für uns darum keine Option», sagt Marc Sutton. «So haben wir an den seitlichen Fassaden anstatt Fenster exakt gleichgrosse Betonelemente eingebaut, die das Raster der Fronten aufnehmen.»

Der Reiz der Herausforderung
Eigen-Kreationen sind für Unternehmen der Betonvorfertigung immer eine Premiere. «Bei solchen Projekten gibt es immer Überraschungen, mit denen im Vorfeld nicht gerechnet werden kann – dann sind wir gefordert, eine Lösung zu finden», sagt Martin Wüest, Technischer Berater Sonderanfertigungen bei CREABETON.

Die Challenge beim Betonboot lag darin, eine ausreichende Bewehrung in die Wände des Bootes zu bringen. Seine Wandstärke beträgt zwischen 8 bis 12 Zentimeter, und das Boot verfügt über keine gerade Seite, abgesehen vom Boden. Diese Aspekte machten die Bewehrung sehr aufwendig, doch das gut eingespielte Team in der Vorfabrikation weiss, wie solche Herausforderungen zu meistern sind und liebt die einhergehende Abwechslung.

«Es ist immer ein schönes und spezielles Gefühl, wenn wir ein Objekt abgeben können, von dem sich zuvor nicht mal die Kundschaft sicher war, ob ihre Idee überhaupt umsetzbar ist», führt Martin Wüest aus.

Nun steht das Boot auf dem Schulhausgelände und erfreut täglich die Schülerinnen und Schüler sowie Lehrerinnen und Lehrer des Oberstufenzentrums. Und wir wissen einmal mehr: Nichts ist unmöglich.

Für das rund siebenköpfige Projektteam stellte dieser Auftrag eine besondere Herausforderung dar: Es musste sicherstellen, dass die schalungsglatte Oberfläche des weissen Betons trotz Lochvertiefungen homogen erscheint. «Innerhalb der einzelnen Elemente durfte es keine sichtbaren Stossfugen geben», ergänzt Projektleiter Jan Bumann.

Das Team machte sich an die Arbeit, die Nuss zu knacken. Zuerst experimentierte es mit Gummimatrizen, die innerhalb der Holzschalungen die Aussparungen für die unregelmässig angeordneten Löcher bildeten. Schnell kamen die Experten zum Schluss, dass sich Stahlblech besser eignete, weil es zu weniger Verschleiss führt und die Gefahr von Verfärbungen minimiert. Somit stand die Materialisierung der Schalungen und Matrizen fest. 

CO2-optimiertes Konzept

Das Space Eye wurde Ende September 2023 eröffnet und setzt neue Massstäbe in Sachen nachhaltige Bauweise. Etwa durch seine nach einem CO2-optimierten Konzept konstruierte Fassade des Beobachtungsturms. Die Elemente aus carbonarmiertem Beton weisen eine Konstruktionsstärke von gerade einmal 50 Millimetern auf. «Die sparsame Verwendung der Rohstoffe ist ein wesentlicher Beitrag an die Nachhaltigkeit dieses Baus. Wir haben zudem eine Materialisierung ausgewählt, die zu einem grossen Teil auf Recyclingmaterial basiert», sagt Andreas Blaser, Präsident der Stiftung der Sternwarte Uecht, der Bauherrin des Space Eye.

Mit Beton habe man zudem einen besonders dauerhaften Baustoff ausgewählt: «Der Turm und die Fassade wirken wie ein Monument. Das Gebäude steht, als wäre es schon immer an diesem Ort gewesen und scheint für die Ewigkeit gebaut.» Besonders gefällt Andreas Blaser die ovale Form und die wellenartige, horizontal ausgelegte Struktur der Fassade. «Je nach Wetter und Lichtverhältnisse reflektiert die Fassade auf spannende Art sehr unterschiedlich, und sie ist auch in der Nacht gut wahrnehmbar.»

Höchste Qualität aus der Vorproduktion

«Es stellte sich früh heraus, dass die Produktion der Elemente sowie die Befestigung und Montage durch eine andere Fugenteilung einfacher und kostengünstiger ausgeführt werden konnte, ohne das Erscheinungsbild zu stark zu beeinflussen», erzählt Lena Hagel, Projektleiterin beim Elementwerk Istighofen. Ihr Team schlug deshalb pro-aktiv eine Alternative vor: die Herstellung der Betonrahmen in einem Stück und die anschliessende Aufmauerung der Klinker in den Zwischenräumen – eine komplette Vorproduktion.

Das überzeugte die HRS Real Estate AG, die den Ersatzneubau als Totalunternehmung plante und umsetzte. «Die Proaktivität aus den ausführenden Unternehmen ist bei komplexen und zeitgedrängten Projekten sehr willkommen», sagt Bauleiter Mirza Muratovic. «Auf die enormen Erfahrungen der Produktionsfirma zurückgreifen zu dürfen, war ein grosses Plus bei diesem Projekt.»
Das findet auch der Architekt, Antonio Tornay: «Das Mauern vor Ort hätte viel mehr Zeit in Anspruch genommen und wir hätten niemals diese Qualität erreicht.»

Im Entwurf zeichnete der Künstler ein ornamentales Muster, das sich über den gesamten Platz zieht und mit verschiedenfarbigen Steinen umgesetzt werden sollte. Die Idee überzeugte auch die Wettbewerbsjury. «Ich wollte etwas Musikalisches auf den Boden bringen.», führt Davix aus. «Es sollte ein Muster werden, das sich wiederholt, wie der Puls eines Taktes oder das Metronom. Und doch mit nuancierten Verschiebungen Akzente und Spannung schafft. Damit der Platz individuell und lebendig wirkt.» Bei der Suche nach den geeigneten Steinen für seine «Plaza» stiess Davix auf graue Schwerlaststeine, die er für sein Vorhaben auswählte. Damit das zweifarbige Muster aber nicht nur auf Papier überzeugt, sondern auch tatsächlich so umgesetzt werden konnte, fertigte das beauftragte Unternehmen die grauen Schwerlaststeine aus dem Standardsortiment für dieses Projekt zusätzlich in der Sonderfarbe schwarz an.

Tunnel steht auf Pfählen

Um den Schiesstunnel stabil im Boden zu ver­ankern, hat das Unternehmen 51 Einzelfundamente errichtet, wel­che auf Mikropfählen stehen. Diese reichen über 28 Meter tief in den Boden. Das heisst, der Beton­tunnel steht eigentlich auf Stelzen. Diese Konstruk­tionslösung ist clever, weil sie in punkto Stabilität kaum Schwachstellen aufweist. «Es ist ein sehr gutes Beispiel für effizientes Bauen», erzählt Tony Oberlin, Technischer Berater bei der Firma CREABETON. «Wir haben die Rohre wie bei einer Brücke stahlarmiert. Dazu kommt, dass das Bauunternehmen kein Bodenfundament errichten musste. Wir konnten dadurch Material, Aufwand und Kosten sparen.»

Für das Herzstück des Tunnels wurden 50 schalungsgehärtete Stahlbetonrohre mit Falzmuffenverbindung produziert. Jedes Stück ein Gigant von 4 Metern Länge, 2,4 Meter Aussendurchmesser und knapp 14 Tonnen Gewicht. «Die Falzmuffen und Keildichtungen machen die Rohre verschiebungssicher und dicht», erklärt Tony Oberlin.