Nachhaltigkeit Archives

Acht Gigawattstunden pro Jahr

Betonvorfabrikanten erzeugen ein Drittel ihres Stroms selbst

Eine aktuelle Umfrage unter den Mitgliedern des Fachverbands SwissBeton zeigt: Schweizer Hersteller von Betonfertigteilen investieren bereits in hohem Mass in die Produktion von eigenem Strom, und sie sind offen für weitere Vorhaben. Aktuell decken sie knapp ein Drittel ihres Strombedarfs über erneuerbare Energiequellen.

4. November 2025 Text: SwissBeton, Bilder: Creabeton

Die Diskussionen um eine drohende Stromlücke und das Erreichen der nationalen Klimaziele stellen energieintensive Branchen vor grosse Herausforderungen. Doch sie eröffnen auch strategische Möglichkeiten, zum Beispiel in der Umstellung auf einen nachhaltigeren, zukunftsgerichteten Betrieb. Für die Bauwirtschaft und damit auch für die Unternehmen der Betonvorproduktion ist eine sichere und nachhaltige Stromversorgung entscheidend. Dies, obwohl der Strombedarf für die Herstellung von Betonprodukten im Vergleich zu anderen Bauprodukten relativ gering ist, da bei der Produktion – neben dem Energiebedarf des Gebäudebetriebs – kaum Prozesswärme erforderlich ist.

Die Ergebnisse einer in den vergangenen Monaten durchgeführten Umfrage bei den Mitgliederfirmen des Fachverbands SwissBeton zeigen eindrücklich, dass die Branche der Betonvorfertigung auf einem guten Weg ist. Die befragten Betriebe investieren gezielt in die eigene Energieerzeugung und positionieren sich damit als aktive Gestalter der Energiewende.

Umfrage zeigt Chancen auf

Die Daten aus der Befragung liefern eine aussagekräftige Momentaufnahme. Erhoben wurden der gesamte Stromverbrauch, die aus eigenen Anlagen produzierte Strommenge aus erneuerbaren Quellen sowie der daraus resultierende Deckungsgrad. Die ausgewerteten Zahlen der teilnehmenden Firmen sprechen für sich: Insgesamt verbrauchen die befragten Unternehmen jährlich 25’693’951 kWh, während sie 8’098’648 kWh aus eigenen, erneuerbaren Energiequellen produzieren, namentlich mittels Photovoltaik und Wasserkraft. Das heisst, aktuell decken Unternehmen der Betonvorfertigung im Durchschnitt 32 Prozent ihres Strombedarfs mit nachhaltiger Energie aus eigener Produktion.

Der Eigenversorgungsgrad 2024 aus Photovoltaikanlagen an 18 Werksstandorten der Schweiz betrug sogar 34 Prozent. Die Analyse der Einzelantworten zeigt jedoch eine Bandbreite an individuellen Ausgangslagen und Handlungen.

Photovoltaik dominiert

Während ein Betrieb bereits jetzt einen Deckungsgrad von über 50 Prozent erreicht, stehen andere noch am Anfang. Diese Spanne verdeutlicht sowohl die Herausforderung für all jene, die sich neu mit dem Thema befassen, als auch das Potenzial, von den bewährten Strategien der Vorreiter zu lernen. Ein klares Muster zeigt sich bei der Wahl der Technologie: Bei allen Unternehmen, die bereits eigenen Strom produzieren oder dies planen, ist die Photovoltaik die mit Abstand dominierende Energiequelle.

Das kommt nicht von ungefähr: Die Betonvorfabrikation ist für Einsatz der Photovoltaik optimal aufgestellt. Denn die Produktion läuft vorwiegend tagsüber, was eine zeitliche Übereinstimmung von Stromerzeugung und -verbrauch gewährleistet. Der Auftragsschwerpunkt im Sommer fällt zudem mit der höchsten Sonneneinstrahlung im Jahresverlauf zusammen. Ein Unternehmen dokumentierte beispielsweise, wie sein Eigenversorgungsgrad mit Solarstrom von 14 Prozent im Januar auf 65 Prozent im Juni anstieg – ein perfektes Beispiel für die saisonale Synergie.

Ökologisch und finanziell interessant

Der Fokus Solarenergie unterstreicht nicht nur das ökologische Bewusstsein der Branche, sondern auch das wirtschaftliche Vorausdenken. Die SwissBeton-Mitglieder gehen davon aus, dass sich die Investitionen langfristig auch finanziell lohnen werden. Die in der Umfrage dokumentierte weitere Investitionsbereitschaft deutet zudem darauf hin, dass die SwissBeton-Mitglieder ihre Eigenstromproduktion weiter ausbauen werden. Das Engagement der Branche geht dabei teils über die reine Stromerzeugung hinaus. So gibt eines der befragten Unternehmen an, zwar noch keinen eigenen Strom zu produzieren, aber bereits zu 100 Prozent mit Holz zu heizen. Ein signifikanter Teil der Betriebe plant weitere Projekte, wobei sich der Fokus erneut fast ausschliesslich auf die Installation oder Erweiterung von Photovoltaikanlagen richtet.

Investitionen treffen auf Herausforderungen

Die Kommentare der Teilnehmenden geben ein differenziertes Bild der Rahmenbedingungen wieder. Positive Beispiele wie der Hinweis darauf, dass bereits eine zweite Anlage umgesetzt werden konnte, zeugen von konsequenten Investitionen und davon, dass es sich lohnt, die Kapazitäten kontinuierlich zu erweitern. Zugleich werden aber auch Hürden sichtbar. So hemmen regulatorische Hindernisse oder strukturelle Gegebenheiten die Umsetzung geplanter Projekte. Dies wird deutlich, wenn die Mitglieder in der Umfrage erwähnen, dass ihre Pläne noch nicht vom Elektrizitätswerk freigegeben seien. Ein weiteres Beispiel berichtet davon, dass der Betrieb seine Hallen und Räume gemietet habe und der Vermieter derzeit nicht beabsichtige, eine Solaranlage zu installieren.

Branche mit strategischen Vorteilen

Zusammengefasst belegen die Ergebnisse aus der Umfrage, wie die Betonvorproduktion eine energiepolitische Herausforderung in einen strategischen Vorteil umwandeln kann. Die Resultate unterstreichen nämlich nicht nur den bereits geleisteten Beitrag zur Energiewende, sondern zeigen auch auf, dass die Betriebe der Betonvorproduktion für die dezentrale Stromproduktion geradezu prädestiniert sind. Denn die Unternehmen verfügen mit ihren weitläufigen Hallen zumeist über grosse Dachflächen in Industriezonen, die sich zur Installation von Solarmodulen besonders gut eignen. Die Kombination dieser Faktoren positioniert die Schweizer Betonvorfabrikation nicht nur als Teilnehmerin, sondern als Wegbereiterin für die Transformation in eine nachhaltige Zukunft.

Netto-Null-Ziel

Fahrplan zur Dekarbonisierung

Der Verband der Hersteller von Betonvorfabrikaten hat die in der Branche anfallenden CO₂-Emissionen gemäss den Richtlinien des Greenhouse Gas Protocols erfasst. Gleichzeitig legt SwissBeton einen detaillierten Fahrplan zur Dekarbonisierung vor, um das Netto-Null-Ziel 2050 zu erreichen.

21. Oktober 2025 Text: SwissBeton

Wie vorab vermutet, sind die der eigentlichen Herstellung von Betonelementen vorgelagerten Produktionsschritte (Scope 3, siehe Tabelle) für die grössten CO₂-Emissionen in der Betonvorproduktion verantwortlich. Das liegt an der Zementherstellung, die unabhängig vom jeweiligen Betonwerk stattfindet und sehr energieintensiv ist. Sie allein ist für 79,9 Prozent der anfallenden Emissionen verantwortlich. Zusammen mit der Herstellung des Betons, der von den produzierenden Werken teils eingekauft, teils selbst gemischt wird, ergeben sich über 90 Prozent der Gesamtemissionen. Auch der eingekaufte Armierungsstahl trägt mit 3,7 Prozent zur CO₂-Bilanz bei. Kies und Sand sind – obwohl mengenmässig die grössten Komponenten – für nur 2,7 Prozent der Emissionen verantwortlich.

Wie SwissBeton mitteilt, können die produzierenden Unternehmen von Betonfertigteilen die vorgelagerten Prozesse nur sehr bedingt mit beeinflussen. Um in diesem grösseren Kontext auf das Netto-Null-Ziel hinzuarbeiten, orientiert sich die vorproduzierende Branche an den Partnerverbänden Baustoff Kreislauf Schweiz und cemsuisse. Mit der Entwicklung von treibhausgasreduzierten Zementsorten und der Förderung von Recyclingprodukten treiben diese Verbände ihrerseits die Dekarbonisierung voran.

Scope 1–3 gemäss Greenhouse Gas Protocol

In der Pilotphase hat die Firma Enerprice Partners AG die CO₂-Emissionen in den drei Bereichen Scope 1 bis 3 anhand der Daten von verschiedenen Pilotwerken ermittelt.

Scope 1

Bei Scope 1 handelt es sich um Emissionen aus Quellen, die direkt vom Unternehmen verantwortet oder kontrolliert werden. Das sind insbesondere direkt in der Unternehmensimmobilie verbrauchte Primärenergieträger.

Scope 2

In Scope 2 sind indirekte Emissionen zusammengefasst, zum Beispiel diejenigen aus eingekaufter Energie wie Strom oder Fernwärme.

Scope 3

In Scope 3 kommen alle indirekten Emissionen entlang der gesamten Wertschöpfungskette hinzu – das heisst, alle eingekauften Waren oder Dienstleistungen sowie der Transport der Waren, das Pendeln der Mitarbeitenden und die Entsorgung. Auch die Förderung der Rohstoffe und die Herstellung von Zement und Beton gehören in diesen Bereich.

Für die direkten in den vorproduzierenden Werken anfallenden CO₂-Emissionen (Scope 1 und 2, siehe Tabelle), die 2,8 Prozent der Gesamtemissionen ausmachen, schlägt der Branchenverband seinen Mitgliederfirmen konkrete Massnahmen vor.

Heizungen und Fahrzeuge ersetzen

Betrachtet man die direkten Emissionen aus Scope 1 und 2, sind Emissionen aus Heizöl (66,9%) und der Dieselverbrauch des Maschinenparks in den Produktionshallen (32,0%) die grössten CO₂-Treiber der Betonvorproduktion. Der Einsatz von Schweissgasen (0,1%) hingegen ist gemessen an der Gesamtbilanz vernachlässigbar. Benzinbetriebene Geschäftsfahrzeuge tragen mit 1% zur CO₂-Bilanz bei.

Optimierungen in der Vorproduktion möglich

Als konkrete Massnahmen schlägt der Branchenverband SwissBeton seinen Mitgliedern verschiedene Optimierungsmöglichkeiten vor, die sie schnell und direkt beeinflussen können:

– Ersatz der fossilen Heizungsanlagen
– Ersatz der internen Fahrzeuge wie Gabelstapler durch elektrisch betriebene Alternativen
– Installation eigener PV-Anlagen auf den Produktionshallen
– Einkauf eines CO₂-armen Strommixes

Auch wenn die Massnahmen grosse Anfangsinvestitionen voraussetzen, liegen die CO₂-Vermeidungskosten über die gesamte Lebensdauer der Komponenten (z.B. Heizung, Gabelstapler, etc.) im Minusbereich. Die Frage ist somit, welche Unternehmen es sich aufgrund ihrer finanziellen Lage aktuell leisten können, diese Investitionen zu tätigen. Gerade für die Installation von PV-Anlagen eignen sich die grossen, überdachten Produktionshallen von Fertigteilherstellern bestens, da sie grosse Flächen aufweisen, die oft in Industriegebieten und somit dem Sonnenlicht ideal ausgesetzt sind.

Dabei hält der Branchenverband fest, dass es sich bei Investitionsgütern wie Bautätigkeiten auf dem Werkareal um einmalige «CO₂-Zahlungen» handelt. Eine weitere Investitionsmöglichkeit ist der Ersatz der Firmenfahrzeugflotte durch Elektrofahrzeuge (Scope 1).

Zementindustrie schlägt Lösungen vor

In den der Betonvorproduktion vor- und nachgelagerten Ketten sind bereits grosse Bestrebungen zu spüren, um den Absenkungspfad voranzutreiben. Mit der «Branchenroadmap 2050» hat der Branchenverband cemsuisse 2021 einen Massnahmenplan vorgelegt, der auf das Netto-Null-Ziel 2050 hinarbeitet. Dieses will die cemsuisse durch folgende Massnahmen erreichen:

– Brennstoffe: Ersatz durch alternative Brennstoffe (-21,0%)
– Neue Zementsorten und Betonsorten: Unter anderem Reduktion
des Klinkergehalts (–17,0%)
– Transport: Unter anderem Verlagerung auf die Schiene (–3,5%)
– Strom: Elektrifizierung von bestehenden Prozessen (–2,5%)
– CCU/CCS (Carbon Capture and Utilization/Carbon Capture and Storage):
Verwendung oder Lagerung des entstandenen CO₂ ab 2030 (–70,6%)
– Natürliche Rekarbonatisierung (–9,8%)

Insgesamt entsprechen die Reduktionen von cemsuisse 124,4 Prozent gegenüber dem Niveau von 2019. Nicht eingerechnet sind dabei der Kauf von CO₂-Zertifikaten sowie künftige Einsparungen an Betonstrukturen durch eine schlankere Bauweise. Die CCU- und CCS-Anlagen, die den grössten Teil der Reduktion erreichen, werden ab 2030 erwartet. Entsprechend dürfte ab diesem Zeitpunkt der grösste Teil der Reduktion erfolgen.

Lösungen stehen in den Startlöchern

Potenzial sehen die Verantwortlichen bei SwissBeton im Einsatz von CO₂-angereichertem Recyclinggranulat. Bei diesem Verfahren wird das im Zement enthaltene Calciumhydroxid mit Kohlendioxid zu Calciumcarbonat und Wasser umgewandelt. Je grösser die Oberfläche des entsprechenden Betonelements, desto mehr CO₂ kann so gebunden werden. Der zusätzliche Vorteil dieser Methode: carbonatisiertes Recycling-Kies weist eine reduzierte Porosität und Wasserabsorption auf. Damit kann der CO₂-Fussabdruck im Bau wirksam reduziert werden.

Verschiedene Betonproduktehersteller haben zudem begonnen, mit neuen Betonrezepturen CO₂ einzusparen. So ist es in der Branche verschiedenen Betrieben gelungen, die CO₂-Emissionen seit 2022 um über 15 Prozent zu reduzieren.

Weitere Massnahmen, die Unternehmen der Betonvorproduktion zu Gunsten eines begrenzten CO₂-Fussabdruck ergreifen können, sind der Einsatz von Recyclingstahl für die Armierungen oder der Einsatz von Pflanzenkohlepellets als Kiessubstitut.

Der Aspekt der Entsorgung wird im «Branchenfahrplan Dekarbonisierung» von SwissBeton nicht näher behandelt. Denn Betonelemente, die heute produziert werden, sind äusserst langlebig und werden zu einem viel späteren Zeitpunkt entsorgt. Man geht davon aus, dass die Maschinen künftiger Entsorgungsunternehmen bis dahin elektrifiziert sind. Ebenfalls nicht mitberücksichtigt werden die Hintergrundemissionen des Stroms, da auch in diesem Bereich die Bestrebungen auf einen emissionsarmen Strommix hindeuten.

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Umweltproduktdeklaration

Meilenstein für nachhaltige Produktion

Ein weiterer Schritt in Richtung einer nachhaltigeren Produktion ist geschafft: Für die Umweltproduktdeklaration (EPD) von Betonfertigteilen gibt es nun verifizierte Durchschnittswerte, an denen sich die Herstellerfirmen orientieren können.

15. Oktober 2025 Text: SwissBeton

Wie nachhaltig sind vorfabrizierte Produkte aus Beton? Diese Frage ist seit Kurzem etwas einfacher zu beantworten, denn europäische Normen ermöglichen es, Betonfertigteile anhand ihres ökologischen Fussabdrucks einzustufen und zu vergleichen. Die Rede ist von der Environmental Produkt Declaration (EPD).

Die EPD beschäftigt das Bauwesen schon seit Längerem, wie Volker Wetzig erklärt, Leiter Technik beim Verband SwissBeton. Nun hat SwissBeton einen weiteren Meilenstein in Sachen EPD erreicht: Der Schweizerische Überwachungsverband für Gesteinsbaustoffe (SÜGB), der von der europäischen ECO Platform anerkannt ist, hat die vom Verband eingereichten Kennwerte zur EPD verifiziert und somit deren Nachvollziehbarkeit bestätigt. «Diese Entwicklung ist für die Branche sehr nützlich», sagt Volker Wetzig, «denn sie schafft einen Massstab mit Durchschnittswerten, an denen sich die Hersteller orientieren können.»

Ergebnisse aus Umfrage als Grundlage

Zur Evaluierung der EPD-Kennwerte haben Schweizer Betriebe aus der Betonvorfertigung massgeblich beigetragen, denn sie basieren auf Ergebnissen aus einer Umfrage bei den Mitgliedern von SwissBeton. Diese ist gemäss Volker Wetzig auf reges Interesse gestossen. «Die Rücklaufquote betrug über die Hälfte, das ist erfreulich», bilanziert er. Die typischen Produkte, welche die Mitglieder genannt hatten, wurden für die Erhebung gemäss der folgenden Tabelle gruppiert:

Dank den Antworten der SwissBeton-Mitglieder konnten Daten der Produktionsaufwände und der Produktzusammensetzung ermittelt, auf ihre Plausibilität geprüft und zu Durchschnitts-EPD zusammengefasst werden.

Alle Phasen mit einbezogen

Die von SwissBeton erarbeiteten EPD-Werte für Betonfertigteile liegen seit Februar 2025 vor. Neben der Fertigung der Elemente in den Werken umfassen sie auch die Herstellung der Ausgangsstoffe, alle Verladearbeiten und Transporte, die Aufwände beim Einbau, den Rückbau und die Wiederverwertung. Auch die Armierung, der Schalungsaufwand und der Einbau des Betons gehören dazu. «Nun haben wir eine gute Grundlage für sämtliche Deklarationen, mit denen die ökologischen Fussabdrücke von Betonfertigteilen miteinander verglichen werden können», sagt Volker Wetzig.

Die folgende Tabelle zeigt die geltenden EPD-Kennzahlen. Der Parameter wird auf der Basis der Europäischen Norm SN EN 15804+A2 bestimmt und ist in der Bauproduktegesetzgebung festgelegt.

Die Ergebnisse werden in Bezug auf das Gewicht der Elemente ausgewiesen. Die Experten machen in ihrer Zusammenfassung allerdings darauf aufmerksam, dass auch andere Bezugseinheiten beachtet werden müssen, zum Beispiel Laufmeter bei Rohren, die Art der Betonmischungen, Gewichtsoptimierungen oder ein Vergleich mit Ortbeton.

Die Werte beziehen sich im Übrigen nicht nur auf die Schweiz, sie orientieren sich am Vorgehen im gesamten europäischen Raum und sind bestmöglich harmonisiert. Dies dank bilateralen Abkommen, die zur Folge haben, dass der internationale Austausch und die Zusammenarbeit optimiert wurden.

Weniger Aufwand, mehr Nachhaltikgeit

Und was bedeuten die neuen Durchschnittswerte konkret für die Herstellerbetriebe von Betonfertigteilen? «Für jeden einzelnen Hersteller reduzieren sie den Aufwand», sagt Volker Wetzig. Dies, weil sie unter anderem sinnvolle Anhaltspunkte bezüglich Zementgehalt und Zementtyp im Beton vermitteln.

Laut dem Experten sind sowohl administrative als auch logistische Konsequenzen zu erwarten. Im Bereich Administration wird es darum gehen, die Deklarationen gegenüber Kunden transparent offenzulegen. Ausserdem können veränderte Betonrezepturen dazu führen, dass Anpassungen an den Anlagen oder Abläufen in den Werken nötig werden. Zum Beispiel, weil die Betonelemente aufgrund anderer Rezepturen länger in der Schalung verweilen müssen als bisher.

«Ich gehe davon aus, dass die EPD dadurch nicht nur zur Senkung der Emissionen, sondern auch zur Innovationskraft beitragen», fasst Volker Wetzig zusammen. «Das ist ein willkommener Nebeneffekt.»

Empfohlen, noch nicht verpflichtend

Wie Volker Wetzig hervorhebt, handelt es sich bei den Durchschnitts-EPD derzeit nicht um Verpflichtungen, sondern um Empfehlungen. Die Bauherren müssen nicht, können die EPD jedoch in den Ausschreibungen verlangen. Mit den von SwissBeton erstellten Durchschnitts-EPD können Betonproduktehersteller dieses Bedürfnis abdecken. Da die Umweltproduktdeklaration in der europäischen Bauproduktegesetzgebung bereits heute vorgeschrieben ist und die Schweiz angehalten ist, diese Änderungen zu übernehmen, ist davon auszugehen, dass die Abgabe der EPD-Werte im Baubereich (Durchschitts–EPD oder einzelne EPD) im Lauf der kommenden drei bis fünf Jahren im harmonisierten Normbereich verbindlich wird. «Es lohnt sich deswegen, sich bereits jetzt mit dieser Thematik auseinanderzusetzen», sagt Volker Wetzig.

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Pilotprojekt

Ein Parkplatz als Testlabor

Seit 2023 untersucht die Stadt Zürich in einem schweizweit einzigartigen Pilotprojekt, welche Oberflächenbeläge für Parkplätze das Stadtklima an Hitzetagen weniger aufheizen und bei Regen das Wasser versickern lassen. Auf der Versuchsfläche in Oerlikon wurden auch verschiedene Betonpflastersteine eingebaut. Nun liegt der erste Zwischenbericht vor.

9. September 2025 Text: Fabienne Frei
Bilder: ZHAW, S2L, Stadt Zürich

Die Testfläche befindet sich mitten in Oerlikon – in unmittelbarer Nachbarschaft von Hallenstadion, Theater 11 und offener Rennbahn. Auf den ersten Blick sieht sie aus wie ein gewöhnlicher Parkplatz. Die Besonderheit zeigt sich erst beim Blick von oben: Ein Teil erinnert aus der Vogelperspektive an eine Patchwork-Decke mit Flicken in Grau-, Grün- und Brauntönen und unterschiedlichen Mustern. Das sind die rund 80 Parkfelder mit verschiedenen Belägen – von Betonpflastersteinen über Naturpflastersteine bis hin zu Kies- und Schotterrasen.

Bunte Fläche mit viel Potenzial

Das Tiefbauamt der Stadt Zürich testet hier verschiedene Oberflächenbeläge und Unterbauten, um herauszufinden, welche Bauweisen Wasser besser versickern lassen und Hitze reduzieren. Das Pilotprojekt ist Teil der «Fachplanung Hitzeminderung», welche die Stadt Zürich als Antwort auf vermehrte Wetterextreme wie Starkregen und Hitzewellen ausgearbeitet hat. Denn versiegelte Flächen wie Strassen oder Parkplätze speichern Wärme und werden zu Hitzeinseln. Gleichzeitig kann Regenwasser nicht mehr versickern, mit der Folge, dass die Kanalisation bei Starkregenereignissen überlastet wird. Mit dem Entsiegeln und Begrünen von Flächen versickert Regenwasser wieder lokal und kühlt beim Verdunsten die Umgebung. Die Vorteile: ein angenehmeres Stadtklima, bessere Lebensqualität, weniger Überhitzung, genug Wasser für Pflanzen und gefüllte Grundwasserspeicher.

Dieses sogenannte Schwammstadt-Prinzip wird auch beim Parkplatz-Projekt in Oerlikon getestet. Fünfzehn verschiedene versickerungsfähige Oberflächen wurden auf drei unterschiedlichen Fundationsschichten verbaut. Dabei variierte man auch Fugenbreiten, Fugenmaterial, Vegetationssubstrate und Saatgut.

Zur Auswertung finden regelmässig Begehungen der Testfläche statt, hier mit der ZHAW.

Versuchsaufbau zur Infiltrationsmessung..

Maschineller Einbau von Rasengittersteinen.

Der besondere Parkplatz aus der Vogelperspektive.

Wissenschaftliche Erkenntnisse unter realen Bedingungen

«Bei der Auswahl der Oberflächenarten wurde darauf geachtet, welche Produkte in der Stadt bereits im Einsatz sind und sich bewährt haben», sagt Ivan Lötscher vom Landschaftsarchitekturbüro S2L, das den Versuch im Auftrag des Tiefbauamtes der Stadt Zürich durchführt. Die Auswahl für das Pilotprojekt zeigt darum nur einen Bruchteil der verfügbaren Produkte und Materialien. Bei den Betonpflastersteinen wurden gängige Produkte ausgesucht: drei Betonpflaster, zwei Rasengitter, ein Rasenliner und ein Ökoverbundstein. Die Stadt Zürich setzt allerdings eher auf Natursteine. «Darum hat ein Produzent extra für das Projekt einen kleineren Stein entwickelt, der ähnlich wirkt wie eine Natursteinpflasterung», verrät der Planer.

Vergleichbare Projekte gibt es auch in anderen Städten wie Basel oder Bern. Der Zürcher Versuch ist in Umfang und Vielfalt schweizweit jedoch einzigartig. Entsprechend gross ist das Interesse. Ivan Lötscher führt regelmässig Studierende, Fachplanerinnen und -planer oder Interessenten aus anderen Ortschaften über die Testfläche. Auch die Produzenten von Belägen und Fugenmaterial verfolgen das Pilotprojekt aufmerksam. «Die Materialien, die sonst vor allem im Labor getestet werden, müssen sich hier in einem mehrjährigen Feldversuch unter realen Bedingungen beweisen», erklärt der Landschaftsarchitekt.

Für die Datenerhebung arbeitet S2L mit der Forschungsgruppe für Pflanzenverwendung von der Zürcher Hochschule für Angewandte Wissenschaften (ZHAW) zusammen. Die Temperaturen werden mit Infrarotkameras – unter anderem per Drohne – erfasst. Ausserdem messen die Forschenden die Versickerungsfähigkeit der gut 80 Testparkplätze und beobachten die Entwicklung der Vegetation.

Wissenschaftlich fundierte Übersicht

Nun liegt der erste Zwischenbericht zur Testfläche vor. Er wartet mit folgendem Fazit auf:

Helle Natursteinpflaster und begrünte Beläge wirken sich am günstigsten auf das Stadtklima aus.
Die Versickerungsleistung hängt stark von der Fugenbreite, dem Fugenmaterial sowie der Pflege ab.
Organische Substrate fördern das Pflanzenwachstum, neigen jedoch zu Verschlämmung und Erosion.

Bei den Betonsteinen zeigte sich, dass sich ein heller Vorsatz – also eine hellere obere Schicht – kombiniert mit einem porösen Kernbeton weniger stark aufheizt als herkömmliche Steine. Rasengittersteine und -liner, die dicht bewachsen sind, erwärmen sich weniger, da die Vegetation in den Fugen unter anderem den Beton abdeckt. Durch die Verdunstung kühlt sich die Oberfläche messbar ab. Entscheidend ist ein guter Bewuchs.

In die Bewertung der rund 80 Testflächen flossen neben der Oberflächentemperatur und Versickerungsfähigkeit auch gestalterische, ökologische und finanzielle Aspekte ein. Berücksichtigt wurden ausserdem der Pflege- und Reinigungsaufwand, die Barrierefreiheit und die Rutschfestigkeit. «Überraschend sind die Zwischenresultate nicht», sagt Ivan Lötscher, der ursprünglich als Landschaftsgärtner arbeitete und mit den verwendeten Materialien darum bestens vertraut ist. Zu den bisherigen Erfahrungswerten kommen nun erstmals wissenschaftlich erhobene Daten. «Diese Zusammenstellung bietet eine gute Übersicht.»

Verwendete Betonprodukte

– Fixstein Garant, Betonpflaster, Lanicca AG
– Grison, Rasengitterstein, CREABETON AG
– Quadro, Rasengitterstein, CREABETON AG
– Einstein, Rasenliner, Tschümperlin AG
– Rasen-Ökostein, Ökoverbundstein, Silidur AG
– GDM Klimastein, Betonpflaster, Godelmann GmbH & Co. KG
– GDM Terago, Betonpflaster, Godelmann GmbH & Co. KG

Verbesserungen dank ersten Erkenntnissen

Als zusätzliche Orientierungshilfe wurde zu jedem der vier Beläge, die sich bis jetzt am besten bewährt haben, ein Steckbrief erstellt mit detaillierten Infos zu Aufbau, Vor- und Nachteilen, Einsatzmöglichkeiten und Pflege. «Obwohl sich unter den besten Belägen kein Betonstein befindet, lassen sich viele Erkenntnisse auch auf Betonsteinsysteme übertragen», erklärt Ivan Lötscher. «Mit diesem Wissen können Hersteller ihre Produkte gezielt weiterentwickeln.» Beispielsweise könnten Rasenliner so optimiert werden, dass das Substrat weniger ausgewaschen werden kann. Bei gewissen Systemen könnte der Einbau vereinfacht werden und klarere Kanten würden die Barrierefreiheit verbessern.

Das Pilotprojekt in Oerlikon läuft noch bis 2028. Der aktuelle Zwischenbericht ist daher eine Momentaufnahme. Im Verlauf der kommenden Jahre könnten sich die Resultate noch verändern. Die Erkenntnisse aus dem Pilotprojekt liefern jedoch bereits heute wertvolle Inputs für klimaangepasstes Bauen – und weisen den Weg zum Parkplatz der Zukunft.

Der Zwischenbericht und weitere Unterlagen sind hier zu finden.

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Stahlbetonrohre

Nachhaltige Entwässerung

Rohre aus Stahlbeton ermöglichen langlebige Lösungen für die Entwässerung. Zudem sind sie besonders robust, und sie können rezykliert werden. Neben den vorproduzierten Leitungen spielen beim Erstellen von Kanalsystemen aber noch weitere Faktoren eine Rolle.

13. August 2025 Text: Anina Rütsche
Bilder: CREABETON AG

Auch unter der Erde lässt sich mit Nachhaltigkeit punkten – zum Beispiel, wenn Leitungen zur Entwässerung erstellt werden. Rohre aus Stahlbeton gelten hier als gute Wahl, denn sie sind sehr tragfähig, robust und wirtschaftlich. Im Vergleich zu Rohren aus anderen Materialien schneiden sie über alle Kriterien hinweg auffallend gut ab – sogar dann, wenn ihr Durchmesser gross ist. «Der Kanalisationsbau verlangt aber weit mehr als qualitativ hochwertige Produkte und damit verbundenes handwerkliches Können», sagt der gelernte Polier Urs Wickli, der als technischer Berater bei der CREABETON AG tätig ist. «Es braucht ein tiefes Verständnis für die Anforderungen jeder Baustelle und ein Gespür für die langfristige Funktionalität der Infrastruktur.»

Viele Faktoren spielen mit

Die Entscheidung für ein bestimmtes Rohrsystem hängt von verschiedenen Faktoren ab: von den örtlichen Gegebenheiten, den Projektzielen und von den langfristigen Auswirkungen. Auch Teamwork, die Präzision bei der Verarbeitung und Installation sowie eine klare Kommunikation auf der Baustelle sind ausschlaggebend. «Jedes Rohr, jeder Übergang und jeder Abschnitt eines Systems hat eine eigene Bedeutung. Erst durch den fachgerechten Einbau der Rohre wird daraus eine funktionierende Entwässerung», fasst Urs Wickli zusammen.

Unternehmen, die Betonvorfabrikate anbieten, bieten für Entwässerungen passende Lösungen an, die regional hergestellt werden. Sie eignen sich auch für komplexe Bauvorhaben – ganz egal, ob es sich um Sanierungen oder um Neubauten handelt. Die Palette des Angebots reicht von Stahlbetonrohren und Gelenkrohren über Anschlussstücke, Segmentkrümmer und Schachtbauteile bis hin zu Dichtungen, Platten und Gleitmitteln. Auch bei der Herstellung sind ökologische Kriterien ausschlaggebend.

Überlaufschächte wie diese kommen beim Hochswasserschutz zum Einsatz.

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Für die Zukunft vorausgeplant

Ein weiterer Pluspunkt von Rohren aus Stahlbeton besteht darin, dass sie sich sanieren und am Ende ihrer Nutzungsdauer sogar rezyklieren lassen. «Die Entscheidung für ein Rohmaterial wie dieses ist nicht nur technischer Natur. Sie ist auch ein Statement für ökologische Verantwortung», betont Urs Wickli. Er verweist darauf, dass vorgefertigte Teile aus Stahlbeton besonders langlebig sind. Mit jedem verlegten Kanal in dieser Fertigungsweise lässt sich ein Stück Infrastruktur schaffen, das Generationen überdauern kann. Dieses Bewusstsein hat Urs Wicklis Arbeit stets geprägt. Der Fachmann ist sich sicher: «Nachhaltigkeit ist kein kurzfristiger Trend, sondern eine Haltung, die wir im Bauwesen zunehmend berücksichtigen müssen. Unsere Rohre bieten dafür eine solide Basis.»

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Projekt Volta Nord

Zweites Leben für Betonelemente

Der Kanton Basel-Stadt setzt auf Re-Use im grossen Stil: Für den Neubau von Wohnraum werden Betonelemente aus einem ehemaligen LKW-Parkhaus wiederverwendet. Ein Projekt mit Pioniercharakter, bei dem nicht nur die Dimension eine Herausforderung darstellt, sondern auch Technik, Logistik – und Ölflecke.

2. Juni 2025 Text: Fabienne Frei
Bilder: Pierre Marmy / Solanellas Van Noten Meister

Das Ziel ist ambitioniert: Bis 2037 will der Kanton Basel-Stadt klimaneutral sein. Weil der Bausektor viel CO₂ verursacht, setzt die Regierung auch hier den Hebel an und fördert das kreislauffähige Bauen. Der Kanton geht selbst mit gutem Beispiel voran. Unter anderem im Norden der Stadt Basel. Dort wird mit dem Bebauungsplan Volta Nord auf dem ehemaligen Industrie- und Gewerbeareal, das auch als Lysbüchel-Areal bekannt ist, das Quartier St. Johann um Wohnraum für 2000 Menschen und 2500 Arbeitsplätze erweitert. Mehrere Gebäude wurden dort bereits umgenutzt: Aus einem Lagergebäude aus den 1950er-Jahren entstand ein Schulhaus; aus zwei Gebäuden, die in der Vergangenheit von Coop genutzt wurden, ein Kultur- und Gewerbehaus.

Das LKW-Parkhaus von Coop muss aufgrund des Bebauungsplans einer Wohnbebauung von Genossenschaften und dem begrünten Lysbüchelplatz weichen. Aber es ergab sich eine alternative Nutzungsmöglichkeit. Statt für einen konventionellen Abbruch entschied sich Immobilien Basel-Stadt (IBS), die für das Management der kantonalen Immobilien zuständig sind, für eine innovative Lösung: IBS liess die Bauteile vermessen, untersuchen und katalogisieren. Diesen Katalog stellten sie dann im Rahmen zweier Projektwettbewerbe den teilnehmenden Architekturbüros zur Verfügung.

Neu bauen mit alten Elementen

Das Wiederverbauen von Occasionselementen ist anspruchsvoll – erst recht, wenn es um so riesige Teile geht. «Mit bestehenden Elementen etwas Neues konstruieren war eine reizvolle Ausgangslage. Neben den ökologischen Zielen des Projekts bieten sich auch architektonisch interessante Herausforderungen und Möglichkeiten. Es können Elemente verwendet werden, die im Wohnungsbau sonst nicht anzutreffen sind. Das ergibt spannende Räumlichkeiten», sagt Silvan Muff vom Zürcher Architekturbüro Solanellas Van Noten Meister (svnm). Am Schliengerweg in Basel wird ihr Entwurf für ein Mehrfamilienhaus mit sechs Wohnungen für Grossfamilien und zwei Kindergärten umgesetzt. Dafür verwenden sie Stützen, Unterzüge und Rippendeckenelemente aus dem ehemaligen Coop-LKW-Parkhaus. Aus anderen Rückbauprojekten kommen Fassadenelemente und Geländer.

Im Gegensatz zu neuen Standardelementen aus dem Betonwerk gibt es bei den gebrauchten Elementen Abweichungen – bedingt durch die Nutzung und den Zuschnitt. «Wir mussten darum definieren, wie viel Toleranz wir bezüglich Masse und Qualität haben», sagt Silvan Muff. Darum setzten sich beide Seiten – also das Architektur- und das Rückbauteam – bereits frühzeitig intensiv mit den Elementen auseinander und tauschten sich darüber aus, was technisch machbar, ästhetisch wünschenswert und von den Abläufen her sinnvoll ist. Obwohl das Mehrfamilienhaus fast ausschliesslich aus Re-Use-Teilen besteht und die Herausforderungen ähnlich sind wie bei einem Umbau, ist das Gebäude grundsätzlich einem Neubau gleichgesetzt.

Eine weitere Herausforderung: Das Team von svnm musste schon sehr früh im Prozess die passenden Elemente auswählen und beispielsweise zusammen mit den Fachspezialisten des Rückbaus entscheiden, ob die Elemente mit Gurten oder mit fixen Verankerungen herausgehoben werden, was die Ästhetik und die späteren Wiederverwendungsmöglichkeiten der Elemente beeinflusst. «Das waren grosse Entscheidungen», sagt der Architekt.

Vorher: Die Betonelemente sind Teil eines LKW-Parkhauses, das vor über 50 Jahren erbaut wurde.

Frischekur für alte Elemente

Christoph Zeltner ist Fachexperte Kreislaufwirtschaft bei CSD Ingenieure AG. Der Werkstoff-Ingenieur begleitet den Rückbau des LKW-Parkhauses: «Dieses Projekt ist ein Highlight für mich, da wir das Konzept der Kreislaufwirtschaft weiter konkretisieren können.»

Das 1970 erbaute Parkhaus besteht aus sehr grossen Betonelementen. Die Deckenelemente beispielsweise sind 1,5 Meter breit, im Auflagebereich 50 Zentimeter hoch und zwischen 5,5 und 9 Tonnen schwer. Die Demontage ist komplex, da die Elemente schonend und als Ganzes ausgebaut werden müssen. Trotzdem sei das Gebäude gut geeignet für das Re-Use-Konzept, weil der damals verwendete «Baukasten-Satz» übersichtlich sei, sagt Christoph Zeltner: «Das Parkhaus besteht nur aus Deckenelementen, Unterzügen und Stützen. Das vereinfacht den Rückbau und insbesondere auch die statische Überprüfung.»

Herausforderungen bleiben aber auch dann noch genug. Für den Ausbau der Elemente wurden in Versuchsreihen verschiedene Verfahren ausprobiert und stetig weiter verfeinert. Weil das Parkhaus gewisse Toleranzen aufweist – einige Säulen stehen leicht schief und Platten sind teilweise verschoben – muss das Anzeichnen und Herausschneiden der einzelnen Elemente mit grosser Sorgfalt erfolgen. Weil auch der Boden uneben ist, müssen die Schienen für den Schneidapparat genau justiert werden. «Ohne Wasserwaage geht gar nichts», sagt Christoph Zeltner und lacht. Aus Rücksicht auf die Anwohnenden wird ausserdem mit speziellen Silent-Blättern geschnitten – und immer hinter Lärmschutzwänden. Einmal pro Woche werden die ausgebauten Betonelemente zum Lagerplatz transportiert. Bis zum Ende der Demontage – voraussichtlich Ende 2025 – sind dafür etwa 350 Lastwagenfahrten nötig.

Ausserdem müssen die Elemente von Schadstoffen befreit und saniert werden. «1600 asbesthaltige Rohre mussten entfernt werden», sagt Christoph Zeltner. Weiter nennt er die Ölflecke, die es auf einigen der Parkfelder gibt. Diese sind nicht nur optisch ein Problem, sondern können auch der Gesundheit schaden. Anfang 2024 wurden daher verschiedene Reinigungsmethoden ausprobiert. «Das Abfräsen wurde wieder verworfen, weil die Platten dann nicht mehr eben waren und sich die Qualität der Elemente verminderte», erklärt der Spezialist. Am Ende zeigte die Kombination aus Reinigungsmittel, heissem Wasser und Hochdruck die besten Resultate. Und was ist mit dem Geruch? Um diese Emissionen zu messen, wurden beheizbare Zelte über die zwei hartnäckigsten Flecken gestellt. «Nach der Reinigung erfüllt jedes Element die Vorgaben der Gesetzgebung. Weil es auf dem Beton einen Bodenaufbau gibt, können die Elemente ohne Bedenken in Wohnräumen eingesetzt werden», erklärt Christoph Zeltner.

Bleibt die Frage, wie viel CO₂ mit der Weiterverwendung der Betonelemente eingespart werden kann. «Demontage und Aufbereitung der Betonelemente benötigen ähnlich viel CO₂, wie für Abbruch und Aufbereitung zu Betongranulat angefallen wäre», zieht der Fachexperte für Kreislaufwirtschaft eine erste Bilanz. Damit ist der CO₂ -Fussabdruck der bereitgestellten Re-Use-Betonteile sehr klein. Zur Ermittlung der gesamten Einsparung wird der Nutzen der Teile quantifiziert und der Aufwand für Einbau, Demontage und Aufbereitung davon abgezogen. Diese Bilanzierung erfolgt im Rahmen des Baus der Wohngebäude.

Nachher: Im Rahmen von Re-Use gehören die aufgefrischten Betonelemente nun zu neu erschaffenem Wohnraum.

Flexibel denken, planen und bauen

Auch die Architektinnen und Architekten von svnm haben aus dem Rückbauprojekt erste spannende Erkenntnisse erhalten. Sie haben gesehen, dass vergossene oder geklebte Elemente im Rückbau schwierig sind. «Uns interessierte darum, wie etwas konstruiert sein muss, damit eine zukünftige Wiederverwendung möglich ist», sagt Silvan Muff. Das von svnm konzipierte Mehrfamilienhaus für Grossfamilien zeichnet sich aus diesem Grund durch flexible Grundrisse aus, die je nach Familienkonstellation angepasst werden können. «Diese Art von Bauen lässt Veränderungen zu und ist somit langlebiger», ergänzt der Architekt.

Dank dem Re-Use-Konzept, das Bauherrschaft, Rückbauer und Architekturbüro gemeinsam verfolgen, wird auch das Leben der Betonelemente verlängert. Nach 55 Jahren in einem Parkhaus stehen sie schon bald in einem Wohnraum. So erhalten die Elemente eine neue Bedeutung, sagt Silvan Muff: «Sie stammen aus den 1970er-Jahren, in denen der ökologische Gedanke kaum präsent war. Und nun werden sie Teil eines nachhaltigen Wohngebäudes.» Ein schöner Wandel.

Regenwasser clever nutzen

Schwammstadt: Wie Systeme aus Beton dazu beitragen

Sintflutartige Regenfälle, Hitzesommer, heftige Gewitter oder lange Dürreperioden: Extreme Wetterlagen haben in der Schweiz und im nahen Ausland zugenommen – und fordern Mensch und Umwelt gleichermassen. Immer mehr Städte und Gemeinden orientieren sich darum beim Bauen am Prinzip der Schwammstadt. Dabei spielen auch Betonprodukte eine zentrale Rolle.

13. Mai 2025 Text: Fabienne Frei
Bilder: Creabeton AG

Frühsommer 2024. Intensiver Dauerregen liess den Pegel des Bodensees rekordverdächtig ansteigen. Stellenweise trat er übers Ufer, überschwemmte Promenaden, hielt Feuerwehren und die Bevölkerung in Atem. «In meiner Nachbarschaft stand das Wasser 60 Zentimeter hoch in den Kellern», sagt Tobias Baur. Er wohnt in Überlingen – nicht direkt am See, sondern am Hang, wo Wasser im Normalfall automatisch abfliesst. «Der Regen war so intensiv, dass der nahe Kanal das Wasser nicht mehr abführen konnte», erinnert er sich.

Solche Wetterereignisse beschäftigen Tobias Baur normalerweise nur beruflich. Er ist Professor für Landschaftsarchitektur an der Fachhochschule OST. Sein Forschungsschwerpunkt: die Schwammstadt – ein Stadtplanungskonzept, das sich am natürlichen Wasserkreislauf orientiert. Regenwasser soll nicht einfach so schnell wie möglich über die Kanalisation abgeleitet werden, sondern dort zurückgehalten werden, wo es fällt – und wo das Wasser dann lokal versickert, gespeichert wird und später beim Verdunsten die Umgebung kühlt. Die Vorteile: ein angenehmeres Klima, weniger Überhitzung, genug Wasser für Pflanzen und gefüllte Grundwasserspeicher.

Regenwasser als Ressource nutzen

In der Schweiz sind immer mehr Flächen überbaut. Parallel dazu haben auch die intensiven Wetterphänomene wie Starkregen oder Hitzeperioden zugenommen. Ihre Auswirkungen werden durch die vielen versiegelten Flächen verstärkt. Wenn es intensiv regnet, bleibt das Regenwasser an der Oberfläche, überlastet Kanalisation und Kläranlagen, beschädigt Gebäude, Infrastruktur, Landwirtschafts- oder Grünflächen. In heissen Sommern bilden sich in dicht bebauten Innenstädten und Agglomerationen Hitzeinseln – mit negativen Auswirkungen auf die Gesundheit, insbesondere für ältere oder kranke Menschen.

Mit dem Klimawandel und seinen Folgen für Mensch, Natur und Infrastruktur hat das Schwammstadtkonzept Auftrieb erhalten. Neu ist die Idee allerdings nicht, neu ist vor allem der Name. Sprach man früher von wassersensibler Stadtentwicklung, heisst es heute «Schwammstadt» oder «Sponge City». Ziel ist es, Siedlungen resilienter gegen Starkregenereignisse und Dürreperioden zu machen. Inzwischen setzen immer mehr Städte und Gemeinden – auch in der Schweiz – auf das Konzept. «Zukunftsfähige Städte sehen Regenwasser als wertvolle Ressource und nicht als Abfall», betont Tobias Baur.

Sickersteine können auf einem Parkplatz zum Einsatz kommen.

Ökosteine tragen zur Entsiegelung von Flächen bei.

Dank Winkelplatten lassen sich Treppenstufen teilweise begrünen.

Dieser Baumwurzelschutz ist durchlässig für Regenwasser.

Durchlässige Stadt aus bunten Elementen

Eine funktionierende Schwammstadt basiert auf dem Zusammenspiel verschiedener Elemente: durchlässige Oberflächen, Begrünung, Filter- und Speichersysteme sowie Lösungen für eine dezentrale Oberflächenentwässerung wie Rinnen oder Mulden. Weil Wasser und Pflanzen im Zentrum stehen, spricht man oft auch von blauer und grüner Infrastruktur.

Für Schwammstadtprojekte an Orten mit intensiver Nutzung – wie viel Verkehr oder schwere Lasten – braucht es oft auch graue Infrastruktur in der Form von wasserdurchlässigen Belägen, Zisternen oder Retentionsanlagen. Damit wird das Regenwasser gezielt geleitet, gereinigt oder gespeichert. Viele dieser Produkte haben Firmen wie die Creabeton AG und die Tschümperlin AG Baustoffe teilweise seit Jahrzehnten im Sortiment. Beide Betriebe haben ein grosses Know-how im Bereich Regenwassermanagement, das sie heute gezielt in Schwammstadtprojekte einbringen.

«Regenwasser als Ressource – dieses zukunftsweisende Konzept passt perfekt zu unserer Nachhaltigkeitsstrategie», sagt Marco Meuwly, Leiter Technik bei der Creabeton AG. Er stellt aber auch fest, dass das Konzept der Schwammstadt für viele Behörden, Planungsbüros und Bauunternehmen noch eine grosse Herausforderung darstellt. Ein möglicher Grund: Die Anforderungen sind sehr komplex und tangieren verschiedene Fachbereiche, was einen hohen Koordinationsbedarf zwischen den beteiligten Projektpartnern erfordert. Mit Unterlagen und Referenzprojekten will die Creabeton AG deshalb Bauherrschaften für die Vorteile der Schwammstadt sensibilisieren und gezielt unterstützen – von der ersten Beratung bis zur Umsetzung.

Auch die Tschümperlin AG Baustoffe vermittelt Wissen weiter – beispielsweise über die veränderten Anforderungen an befahrbare Flächen. «Wir unterstützen Berufsschulen an ihren überbetrieblichen Kursen für angehende Gartenbauerinnen und Gartenbauer oder sensibilisieren Interessierte bei Fachtagungen rund um das Thema Stadtklima und Schwammstadt», sagt Marco Bourquin, zuständig für die Beratung von Landschaftsarchitekten und Architekten.

Wasserdurchlässige Beläge für jeden Anspruch

Für beide Experten ist klar: Das Entsiegeln der Oberflächen ist das A und O für das Funktionieren einer Schwammstadt. Strassen, Wege und Plätzen sollen möglichst mit wasserdurchlässigen Belägen erstellt werden. Beide Unternehmen führen eine breite Palette an solchen Systemen, die auch für Flächen mit hohen Belastungen geeignet sind. «Es gibt für fast jede Belastung und jeden Anspruch den passenden Stein – in Form und Farbe», sagt Marco Bourquin von der Tschümperlin AG Baustoffe und ergänzt: «Quartierstrassen, Gehwege, Parkplätze und öffentliche Räume werden im nahen Ausland seit Jahrzehnten mit Schwerlast-Pflasterstein-Systemen verbaut – mit offenen Fugen und barrierefrei.» Die Vorteile: Neben dem Versickern bieten Pflastersysteme viele gestalterische Möglichkeiten und eine verbesserte Hitzeabstrahlung.

Für die Weiterentwicklung ihrer Betonprodukte arbeiten beide Hersteller eng mit Hochschulen und Fachhochschulen zusammen. Dabei werden beispielsweise Betonbeläge auf deren Versickerungsleistung geprüft oder die Forschenden ermitteln die optimale Fugenbreite, das passende Fugenmaterial sowie dessen Zusammensetzung. «Wir wollen Lösungen entwickeln, die sich an die zukünftigen Bedürfnisse in den Städten anpassen, insbesondere in Zusammenhang mit dem Klimawandel, der Nachhaltigkeit und der Kreislaufwirtschaft», sagt Marco Meuwly von der Creabeton AG.

Wandel im Denken gefordert

Produkte und Wissen sind in der Schweiz also vorhanden, ebenso gibt es Vorzeigeprojekte. Was es nun brauche, sei ein Umdenken, sagt Schwammstadtforscher Tobias Baur: «In Zukunft muss der Fokus auf den natürlichen Fliesswegen des Wassers liegen, denn das Regenwasser hält sich nicht an Grenzen.» Wer neue Projekte konsequent mit diesem Blickwinkel plane, habe schon viel erreicht: «Viele Lösungen tun niemandem weh und sind auch planerisch keine Herausforderung». Der Nutzen liegt auf der Hand: Ein durchdachter Umgang mit Regenwasser macht Städte widerstandsfähiger, lebenswerter und zukunftsfähig. Auch dank dem gezielten Einsatz von Betonelementen.

Infoplattform Schwammstadt

Der Verband Schweizer Abwasser- und Gewässerschutzfachleute VSA startete im März 2022 die strategische Initiative «Schwammstadt». Ziel der Initiative ist es, im Siedlungsbau ein an den Klimawandel angepasstes Wassermanagement zu fördern. Auf der Infoplattform Schwammstadt bündelt sie gute Beispiele von Schwammstadtprojekten, nützliche Werkzeuge für die Planung und Umsetzung sowie Veranstaltungen und Ausbildungen.

Forschungsprojekt

Nachhaltiger Bauen mit Re-Use

Um CO₂-Emissionen beim Bauen zu reduzieren, sind auch lokale Bauherrschaften gefragt, insbesondere Gemeinden und Städte. Nun liegen die Ergebnisse eines Forschungsprojekts zur Wiederverwendung von Baumaterialen vor, bei dem die Stadt Baden als Beispiel diente. Vorgefertigte Elemente aus Beton spielen bei der Lösungsfindung eine entscheidende Rolle.

24. April 2025 Text: Anina Rütsche
Bild: Stadt Baden

Die Schweiz hat sich das Netto-Null-Ziel fürs Jahr 2050 vorgenommen, die Aargauer Stadt Baden will dieses sogar schon 2040 erreichen. Erkenntnisse, die dabei hilfreich sind, ergaben sich aus einem Forschungsprojekt. Es trägt den Titel «Re-Use auf dem Weg zum Netto-Null-Ziel bei Gebäuden» und ging von Baden als Basis aus. Das Vorhaben, bei dem das Potenzial der Wiederverwendung von Bauteilen bei künftigen Bauvorhaben im Fokus stand, startete 2023 und ist mittlerweile abgeschlossen. Es zeigt auf, dass bei Wohn- und Bürogebäuden bis 2050 rund 3,2 Prozent der grauen Treibhausgasemissionen durch den Einsatz des Re-Use-Prinzips eingespart werden können. Dies ist in grossen Teilen darauf zurückzuführen, dass in der Stadt Baden ein substanzielles Wachstum für den Gebäudebestand prognostiziert wurde und daher zusätzliches Material unabdingbar ist. Im Bericht heisst es: «Zwar scheint dieser Wert im ersten Moment gering, jedoch ist er ein wichtiger Beitrag zur Kreislaufwirtschaft. Besonders die Wiederverwendung von konstruktiven Bauteilen aus Beton oder Stahl weisen grosses Potenzial auf.

Vorfertigung als Anknüpfungspunkt

Die Leitung des Re-Use-Projekts hatten Fachleute von Intep – Integrale Planung GmbH – in Zusammenarbeit mit dem Lehrstuhl für «Ökologisches Systemdesign» der ETH Zürich inne. Die am Projekt beteiligte Umweltingenieurin Claudine Karlen von Intep verweist darauf, dass das Potenzial zum Recycling auf konstruktive Bauteile besonders zutrifft: «Solche bestehen häufig aus stahlarmiertem Beton und sie machen als Wände oder Decken einen grossen Teil des Bestands aus.» Claudine Karlen und das Forschungsteam sehen vor allem bei den vorgefertigten Elementen aus Beton grosse Chancen: «Sie können einfacher wiederverwendet werden als Ortbeton. Denn wir können sie als einzelne Bestandteile demontieren und sie weisen oftmals standardisierte Formate auf. So können wir sie im Idealfall als Ganzes in Neubauten integrieren.» Weitere Möglichkeiten bestehen laut Claudine Karlen darin, die bestehenden Elemente zuzuschneiden, um die Rohstoffe andernorts zum Einsatz zu bringen. «Dadurch ändern sich allerdings die statischen Eigenschaften und das kann schnell zu einem grossen Aufwand führen», fügt sie an. «Die Planer müssen dann abwägen, ob die Wiederverwendung unter diesen Umständen wirklich Sinn ergibt.»

Gesammelte Daten als Grundlage

Wie Claudine Karlen ausführt, wurden beim Forschungsprojekt verschiedene Daten als Grundlage zur Modellierung genutzt. Ein Teil davon stammte aus der Literatur, beispielsweise aus Analysen und Inventaren von Bestandsgebäuden. Ebenso flossen Erfahrungswerte aus eigenen Beratungsmandaten sowie aus Gesprächen mit Architekturexperten für die Stadt Baden mit ein. Weiter standen den Forschenden die öffentlich zugänglichen Daten vom Gebäude- und Wohnregistern sowie von Swisstopo zur Verfügung.

Die Zusammenarbeit mit der Stadt Baden im Bereich Re-Use beurteilt Claudine Karlen als äusserst gelungen – nicht nur, um Baustoffe im Sinne der Nachhaltigkeit weiter nutzen zu können, sondern auch, um neue Gebäude künftig bereits mit dem Gedanken an die Demontage und Wiederverwendung zu konzipieren. Dies ist allerdings nur einer von zahlreichen Ansätzen zur Verringerung der CO₂-Emissionen in der Baubranche. Weitere Lösungen sind ebenso bedeutend – zum Beispiel eine ressourcenschonende Konstruktion, die Wahl CO₂-armer Baustoffe, das Bauen im Bestand sowie eine effiziente Nutzung des Raumes.

Austausch intensivieren

«Durch Massnahmen wie die konsequente Trennung von Bauteilen bei neuen Projekten schaffen wir die Grundlage dafür, dass Bauteile in Zukunft leichter rückgebaut und erneut genutzt werden können», davon ist auch der Badener Stadtrat Benjamin Steiner überzeugt. Er verweist darauf, dass die neue Strategie eine unabhängige Anpassung der verschiedenen Bauteilsysteme mit unterschiedlicher Lebensdauer gewährleistet.

Die im Forschungsprojekt entwickelte Roadmap zeigt nun exemplarisch auf, welche Handlungsfelder hierfür auf kommunaler Ebene verfügbar sind. Dies, um das Re-Use-Prinzip künftig sowohl lokal als auch regional konsequent anzuwenden und zu fördern. Damit verbundene Ansätze werden nun umgesetzt oder sie sind in Planung. Dazu zählen zum Beispiel CO₂-Grenzwerte für Bauprojekte, deren Implementierung in der Nutzungsplanung und Vergabekriterien zum Rückbau sowie für das ressourcenschonende Bauen. Die Fachleute der Stadt Baden werden sich zukünftig vermehrt mit anderen Städten und dem Baugewerbe austauschen. Damit möchten sie die Erarbeitung von Standards für die Inventarisierung von Bauteilen unterstützen. Das Ziel besteht darin, bei künftigen Rückbauten schon im Voraus zu wissen, welche Bauteile für die Wieder- oder Weiterverwendung verfügbar sind.

Weitere Angaben zum Projekt Re-Use in Baden:

Forschungsbericht

Projektwebsite bei Intep

Information der Stadt Baden

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Neue Produktionshalle

Effizient auf allen Ebenen

Dank der im Werk vorgespannten Betonelemente konnte eine Produktionshalle im Kanton Luzern aussergewöhnlich zeitsparend und effizient erstellt werden. Das neue Gebäude besteht aus einer mehrgeschossigen Tragwerks- und Elementstruktur aus Betonelementen, welche im Werk des Herstellers vorgefertigt wurden.

5. Dezember 2024 Text: Anina Rütsche
Bilder: Element AG

Die Dimensionen sind imposant: Die neue Halle der Ackermann Fahrzeug AG in Willisau hat fünf Geschosse über einer Grundfläche von 30 mal 60 Metern, ihre Struktur besteht aus bis zu 20 Meter hohen Stützen. Nicht alltäglich ist auch die Art und Weise, wie dieser Bau mit seinen Ebenen zustande kam. Denn sowohl die Rand- als auch die Feldträger sowie die Rippenplatten hat die Herstellerin, die Element AG, in ihrem Werk im aargauischen Veltheim vorproduziert. Angewandt wurde die Vorspanntechnik, die zu den Kernkompetenzen des Betriebs zählt. Das effiziente Vorgehen mit mehreren parallelen und äusserst exakt ausgeführten Arbeitsschritten ermöglichte der Bauherschafft einen massiven Zeitgewinn, was auch zu einer Einsparung von Kosten führte. Die Projektverantwortlichen der Element AG schätzen, dass die gesamte Bauphase dank der vorfabrizierten Elemente um 40 bis 50 Prozent reduziert wurde.

Bewährt, aber viel zu wenig genutzt

Die Vorspanntechnik gibt es seit mehreren Jahrzehnten. James Gibson, Projektleiter der Element AG, ist von den vielen Vorteilen der Methode überzeugt und bedauert, dass sie an den Hochschulen bisher «eher ein Schattendasein fristet» und im Ingenieur-Studium nicht oder zu wenig gelehrt wird, wie er sagt. Das führe dazu, dass diese Technik von angehenden Ingenieurinnen und Ingenieuren nach wie vor kaum umgesetzt werde. Und auch Ausschreibungen von Bauvorhaben seien nur selten auf diese äusserst effiziente Methode ausgerichtet. «Aussenstehende betrachten solche Konzepte dann auf den ersten Blick als Innovation, obwohl sie das längst nicht mehr sind», sagt der Experte.

Fakt ist, dass sich mit vorgespannten Elementen grosse Spannweiten mit hohen Lasten wirtschaftlich umsetzen lassen. «Eine Vorspannung auf der Baustelle in Ortbeton kann das natürlich auch», erklärt James Gibson. «Da diese aber nachträglich vorgenommen wird, ist die Umsetzung viel aufwändiger als die Vorfertigung, und die Lasten können nicht von Beginn an aufgenommen werden.» Das mache eine Spriessung nötig. Bauteile mit einer Vorspannung ab Werk hingegen könnten umgehend ausgeliefert und versetzt werden. «Und in der Regel benötigen diese dann keine Spriessung, was eine sehr effiziente und sofortige Nutzung der Konstruktion mit hoher Lastaufnahme erlaubt.»

Auf der Baustelle der Halle kamen 22 Stützen zum Einsatz.

Dank den vorgefertigten Elementen verliefen die Arbeiten äusserst effizient.

Auch im Werk vorgespannte Platten kamen zum Einsatz.

Schritt für Schritt wurden die Etagen erstellt.

Über 300 Teile vorgefertigt

Die Fertigung der Elemente im Werk in Veltheim erfolgte unter Einsatz von EPD-zertifiziertem Beton im Tagesrhythmus. Dies führte zu wesentlich kürzeren Aushärtezeiten, als wenn Konstruktionen mit «normalem Beton» vor Ort auf einer Baustelle konventionell erstellt werden. Durch die Vorfabrikation und diesen eigenen hochwertigen Beton mit sehr hohen Festigkeiten konnten die Elementquerschnitte auf ein Minimum reduziert und optimiert werden. Neben Zeit und Geld konnten so auch wertvolle Materialressourcen eingespart werden.

Insgesamt 22 Stützen, 100 Träger und 210 Rippenplatten hat das fachkundige Team der Element AG für diesen grossen Auftrag produziert. Der Betrieb war zwischen September 2022 und März 2024 für sämtliche Arbeitsschritte zuständig, von der voll digitalisierten Planung über die Produktion bis hin zur Montage. Letztere wurde in fünf verschiedenen Etappen vorgenommen. Laut James Gibson bestand die grösste Herausforderung bei diesem Projekt darin, im Sinne der Bauherrin eine möglichst grosse, durchgehende Nutzfläche mit wenigen Stützen zu erschaffen. «Die Arbeit unserer Ingenieure und die gewählte Lösung mit vorgespannten Betonelementen haben entscheidend dazu beigetragen, dass dies gelungen ist», bilanziert er. Das neue Gewerbegebäude dient der Ackermann AG nun zur Produktion von Anhängern für Personen- und Lastwagen sowie als Lagerfläche und als Stellplatz für Wohnmobile.

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Abbrechen, aufbereiten, weiterverwenden

So werden Betonelemente zirkulär

Emissionen reduzieren und weniger Ressourcen verbrauchen: Das ist der Ansatz der Kreislaufwirtschaft. Mit ihrer Firma Circular Hub hat sich Marloes Fischer auf zirkuläre Projekte in der Baubranche spezialisiert. Gemeinsam mit ihrem Team begleitet sie Unternehmen auf dem Weg zu einem ressourcenschonenden Geschäftsmodell.

19. November 2024 Text: Fabienne Frei
Bilder und Videos: EPFL, Valentin Studerus, CSD Ingenieure

Marloes Fischer, es wird viel gebaut in der Schweiz, aber wie oft wird heute bereits zirkulär gebaut?

Im einstelligen Prozentbereich. Das ist wenig, aber mehr als vor fünf Jahren. Damals kannte ich jedes Projekt und heute kann ich die Anzahl der Projekte nicht mehr überblicken. Auch bei Sanierungen werden zirkuläre Prinzipien angewendet. Das heisst, die tragfähigen Elemente bleiben stehen und der Rest wird erneuert. 2017 habe ich recherchiert, was zur Kreislaufwirtschaft bereits geschrieben wurde. Da kam bei Google ein einziger NZZ-Artikel. Die gleiche Recherche bringt heute endlos viele Treffer. Das zeigt, dass die Sensibilisierung gestiegen ist. Wer sich mit Innovationen in der Baubranche auseinandersetzt, stösst heute automatisch auf dieses Thema. Oft geht es dabei um die Reduktion von CO₂. Wenn wir aber langfristig denken, dann muss auch der Materialeinsatz reduziert werden.

Damit das Bauwesen zirkulär wird, müssen alle Player zusammenarbeiten – und zwar vom Planen übers Finanzieren und Erstellen bis hin zum Bewirtschaften der Immobilien. Wie kann das Umdenken gelingen?

Es braucht einen Kulturwandel. Das heisst, dass die Bauherrschaften zirkuläre Prinzipien verlangen müssen. Dann sind die Planer verpflichtet, ein Projekt bis zum Ende der ersten Lebensphase zu denken. Auch in der Ausbildung braucht es Anpassungen. Bei den meisten Projekten hat heute das Verkaufspotenzial oberste Priorität. In Zukunft sollten aber vielmehr die Endnutzer und ihre Bedürfnisse im Zentrum stehen. Ich bin sicher, dass diese Änderungen rasch kommen. Investoren sollten darum nicht abwarten, sondern Zirkularität bereits jetzt integrieren, auch wenn noch nicht alles perfekt ist.

Was sind die grössten Hindernisse bei der Umsetzung der Kreislaufwirtschaftsprinzipien in der Baubranche?

Die Veränderungen kommen sehr schnell, aber die Prozesse in der Baubranche sind anders getaktet und es gibt wenig Flexibilität. Nehmen wir als Beispiel eine Baueingabe. In den zwei Jahren bis zum Baustart passieren so viele Innovationen, dass das Projekt dann schon veraltet ist. Doch es gibt Vorgehensweisen, die die Flexibilität erhöhen. Beispielsweise die integrierte Projektabwicklung, welche bei der Planung eine bessere Zusammenarbeit aller Beteiligter ermöglicht.

Abbrechen, aufbereiten, weiterverwenden – wird das Bauen so nicht komplizierter und kostenintensiver?

Es kostet immer, sich auf die Zukunft vorzubereiten. Innovation gibt es nicht umsonst. Am Anfang ist die Planungsphase sicher aufwändiger, weil man mit der neuen Methode noch nicht vertraut ist und zuerst Erfahrungen sammeln muss. Doch bei jedem weiteren Projekt kann man das Gelernte anwenden und wird besser. Die Baukosten hingegen sind vergleichbar.

Welche Pionierprojekte mit vorfabrizierten Betonelementen gibt es?

Aktuell läuft in Basel ein grosses Re-Use-Projekt: Ein altes LKW-Parkhaus von Coop wird zurückgebaut und die demontierten Betonelemente werden für eine Wohnüberbauung weiterverwendet. Und im Frühling 2024 wurde in Winterthur das Innovationslabor Grüze eröffnet. Das ist ein Pavillon, der später vollständig zurückgebaut werden kann. Dieses Projekt finde ich sehr spannend, da es ein Leichtbau aus carbonfaserverstärkten Betonelementen (CPC) ist und somit viel Material eingespart werden konnte. 2021 haben Forschende der ETH Lausanne mit Betonblöcken aus den Wänden eines Abbruchgebäudes eine Bogenbrücke für Fussgänger konzipiert. Und im NEST der Empa gibt es ein Projekt mit der Stahlton Bauteile AG für Geschossdecken mit minimiertem Materialeinsatz.

Das Team der EPFL auf der aus Abbruchbeton konstruierten Bogenbrücke.

Die Betonblöcke für die Bogenbrücke stammen aus den Wänden eines Abbruchgebäudes.

Die Fussgängerbrücke der EPFL kommt im Smart Living Lab in Fribourg zum Einsatz.

Dieses Parkhaus im ehemaligen Industrieareal Volta Nord in Basel wird aktuell rückgebaut.

Das Bauwerk wurde in Elementbauweise erstellt. Die Betonbauteile können wiederverwendet werden.

Die Betonelemente des ehemaligen Coop-Parkhauses werden für die Weiterverwendung abtransportiert.

Für den Bau des Innovationslabors Grüze in Winterthur wurden CPC-Elemente verwendet.

Der mit Carbonfasern verstärkte Beton ist äusserst stabil und eignet sich für tragende Strukturen.

Die Elementbauweise ermöglicht es, Betonteile auch nach einem späteren Abbruch weiterzuverwenden.

Was können Hersteller von Betonfertigteilen von diesen Vorzeigeprojekten lernen?

Insbesondere, dass die Rückbaubarkeit und die digitale Rückverfolgbarkeit der Elemente sehr wichtig sind. In den Niederlanden gibt es ein anderes spannendes Projekt, wo man das exemplarisch sehen kann: das temporäre Gerichtsgebäude in Amsterdam. Ganz früh im Planungsprozess wurden alle, die mit der Tragkonstruktion des Gebäudes zu tun hatten, auf die Baustelle bestellt. Vor Ort wurde dann geschaut, wie die Betonelemente konzipiert sein müssen, damit sie rückbaubar sind. Die so entwickelten Teile sind heute Standard in den Niederlanden. Dieses Beispiel zeigt, wie wichtig es für einen Hersteller ist, bereits in einer frühen Projektphase mitzuarbeiten und die Umsetzung auf der Baustelle zu überprüfen. Oder einfach formuliert: Denk mit, mach mit, probiere aus und lerne daraus.

Welche konkreten Massnahmen können Elementwerke ergreifen, um ihre Produkte kreislauffähig zu gestalten?

Der erste Schritt ist ein Bekenntnis zur Kreislaufwirtschaft. Weiter braucht es eine Auslegeordnung: Was verstehen wir genau unter Zirkularität? Was machen wir bereits? Wie können wir darauf aufbauen? Und was wollen wir erreichen? Mit Circular Hub begleiten wir Firmen aus der Baubranche in diesem Transformationsprozess – vom Brainstorming über zirkuläre Lösungsansätze für ein konkretes Projekt bis zur Entwicklung einer neuen Strategie.

Die Kreislaufwirtschaft verlangt auch nach neuen Geschäftsmodellen: Statt neue Produkte zu verkaufen, werden gebrauchte Materialien weiterverwendet. Wie überzeugen Sie einen Hersteller von Betonvorfabrikaten, dass sich die Transformation lohnt?

Für mich ist Verkauf und Wiederverwendung kein Widerspruch. Die beiden Geschäftsmodelle lassen sich kombinieren. Die Produzenten sehen die Elemente, die heute eingebaut werden, als Ressource für die Zukunft und schliessen Rückkaufverträge ab. Eine andere Möglichkeit ist die Vermietung von Elementen. Auch die Rückverfolgbarkeit kann Teil des Geschäftsmodells sein. Wenn jedes Element digital erfasst ist, kennt der Hersteller von jedem Element den Standort und weitere wichtige Kennzahlen und kann so die Weiterverwendung langfristig planen.

Sie haben auch die Plattform C33 mitgegründet, eine zentrale Anlaufstelle für zirkuläres Bauen. Bis spätestens 2033 soll zirkuläres Bauen die neue Norm sein in der Schweiz. Wo stehen wir aktuell?

Die Anzahl der Bauherrschaften, die sich mit der CO₂-Problematik beschäftigt, hat exponentiell zugenommen. Auch verschiedene Städte und städtische Regionen setzen sich mit der Kreislaufwirtschaft auseinander – als Bauherren und als Verwaltung. Ausserdem tritt am 1. Januar 2025 das revidierte Umweltschutzgesetz in Kraft mit einem Artikel über ressourcenschonendes Bauen. Vieles ist in Bewegung und diese Entwicklungen sind ein wichtiger Beitrag zu einem zirkulären Bauwesen. Es ist noch ein langer Weg, aber je früher man dabei ist, desto schneller kann man sich die Erfahrungen aneignen.

Marloes Fischer
Die studierte Kommunikationswissenschaftlerin und Japanologin gründete 2018 den Circular Hub, eine Wissens- und Netzwerkplattform für ein zirkuläres Bauwesen in der Schweiz. Davor war sie bei verschiedenen grossen Unternehmen als Beraterin und Managerin im Bereich Lean Operations tätig.

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