«Wir sind eigentlich eine Manufaktur mit den Vorteilen einer Industrie.»
Cyrill Kunz, Geschäftsführer der Müller-Steinag Element AG
«Bei unseren Betonvorfabrikaten ist der spezifische Faktor so hoch, dass wir eigentlich eine Manufaktur mit den Vorteilen einer Industrie sind», sagt Cyrill Kunz, Geschäftsführer der Müller-Steinag Element AG in Rickenbach. Über 200 Anfragen aus der ganzen Schweiz gehen bei der Luzerner Firma pro Woche ein. Ob Treppen oder Fassaden, kein Auftrag gleicht dem anderen. Die Vorfertigung in Beton verbindet die Vorzüge der Industrie – höchste Präzision, genaue Zeitplanung und gleichbleibende Qualität – mit den individuellen Wünschen der anspruchsvollen Kundschaft. Dabei wird jedes Objekt detailgenau geplant und die Statik berechnet.
Natürlich gibt es Serienanfertigungen mit mehreren hundert identischen Elementen, doch dazu kommen hunderte Aufträge mit kleinen Stückzahlen: Bahnbauelemente, Balkone, Fassadenelemente, Garagen, Lärmschutzelemente, Stützen, Tragwerke oder Treppen. Es gibt so gut wie nichts, das nicht werkseitig vorfabriziert werden könnte.
Volle Kostenkontrolle
Der Fantasie werden nur durch die Kosten für komplexe Matrizen oder Spezialoberflächen gewisse Grenzen gesetzt. Grundsätzlich gilt: Je mehr gleichartige Teile, desto weniger Schalungen müssen gebaut werden. Das senkt die Kosten. «Man kann vieles komplett in Elementen statt in Ortsbeton herstellen», sagt Cyrill Kunz. Wo aber liegt die Grenze, wenn es um Stückzahlen geht? «Allgemein kann man das nicht sagen», sagt Cyrill Kunz. «Sobald es in den Bereich Sichtbeton geht und das Element mehrfach vorkommt», sagt er, «also ab drei, vier Stück schwenken viele auf uns um.» Im Gegensatz dazu ist auch das Gegenteil Alltag: Für grössere Überbauungen wurden auch schon Fassaden mit 1500 Elementen und mit über 700 unterschiedlichen Schalungen bestellt.
Individualisierung grossgeschrieben
In Zeiten, in denen das Individuelle Standard ist, bieten präzise Planung und präzise Vorfertigung ein ideales Duo. Im Grunde gibt es nichts, was nicht unter kontrollierten Bedingungen in einer Halle produziert werden könnte. Dies ist auch ein gutes Argument in Zeiten des Fachkräftemangels, in denen Firmen auch mit guten Arbeitsbedingungen punkten können – wie etwa das Arbeiten unter Dach geschützt vor Wind und Wetter.
In Zukunft dürften mehr Fasern aus Stahl und Kunststoff konventionelle Armierungen ersetzen. Faserarmierter Beton spart Zeit und Geld und macht die Vorfabrikation noch wirtschaftlicher. Um Beton einzusparen, dürften die Vorfabrikanten vermehrt dünnwandige Elemente produzieren. Das ist ressourcenschonend und damit nachhaltiger. Auch der 3D-Betondruck, also die Betonformgebung ohne schalen zu müssen, ist im Aufschwung. Dies alles sind überzeugende Argumente, um das modulare Bauen noch weiter nach vorne zu bringen.
Mehr Informationen
Nachhaltiges Bauen
Die Vorfabrikation von Betonelementen unter kontrollierten Produktionsbedingungen hat viele Vorteile. Nebst einer hohen Massgenauigkeit und diversen Qualitätsprüfungen entlang des Produktionsprozesses werden insbesondere auch weniger Ressourcen verbraucht. Weniger Material resultiert in geringeren CO2-Emissionen sowohl bei Herstellung wie auch beim Transport. Dank der Vorfertigung im Werk und den damit verbundenen optimierten Bauprozessen gibt es auf der Baustelle weniger Lärm und Staub sowie mehr Platz. Auch die Kreislaufwirtschaft gewinnt an Bedeutung. Der Kanton Zürich beispielsweise fördert Recycling-Beton in der Vorfertigung. Im Hochbau funktioniert der Einsatz von Recycling-Elementen bereits sehr gut.
