Foldcast SlabX steht für ein Betonelement mit markantem Design: über seine Oberfläche spannt sich ein grosses X. Doch die Optik ist zweitrangig. Wichtiger ist, dass bei seiner Herstellung massiv weniger Beton verbraucht wird. Und zwar dank einer Papierform, die sich durch gezieltes Falten optimieren lässt. Entwickelt hat diese spezielle Form eine Forschungsgruppe um Prof. Ena Lloret-Fritschi an der Accademia di Architettura der Università della Svizzera Italiana (USI) in Mendrisio. Zu dieser Gruppe gehört auch Fabio Amicarelli, der im Rahmen seiner Doktorarbeit eine Software entwickelt hat, die den Materialverbrauch optimiert. Die Software erstellt auch das «Schnittmuster» für die Papierform, die mehrfach verwendet und vollständig recycelt werden kann.
Erfolgreiche Zusammenarbeit von Forschung und Wirtschaft
Um einen Prototyp in Originalgrösse herzustellen, arbeiteten die Forschenden der USI mit Alexandra Horat und Prof. Simone Stürwald vom Institut für Bau und Umwelt der Fachhochschule OST in Rapperswil und mit Dr. Christian Paglia vom Institut für Werkstoffe und Konstruktionen der Fachhochschule Mendrisio (SUPSI) zusammen. Die MÜLLER-STEINAG Gruppe (MSG) beteiligte sich als Industriepartner, da Foldcast SlabX perfekt zu ihren Bestrebungen passt, den Materialeinsatz in der gesamten Herstellungskette zu optimieren. «Dies ist der wirksamste Ansatzpunkt, um den CO2-Fussabdruck zu senken», erklärt Cédric Domon, Leiter Forschung & Entwicklung der MSG. «Wir verfolgen darum das Ziel, Zemente mit einem geringeren Klinkeranteil zu verwenden, den Zementverbrauch im Beton zu reduzieren und durch optimierte Geometrien weniger Beton in den Elementen zu verbrauchen.»
Im Februar wurden im Herstellerwerk Müntschemier der MÜLLER-STEINAG Gruppe zwei Prototypen in Originalgrösse unter realen Produktionsbedingungen hergestellt. Cédric Domon zieht aus dem Test wichtige Erkenntnisse: Das Papier für die Schalung lässt sich wie Holz oder Metall bearbeiten, und der von OST und SUPSI entwickelte hochwertige Recyclingbeton, der 13 Prozent weniger Treibhausgas verursacht, kann wie herkömmlicher Beton verarbeitet werden. Aber auch die Forschenden profitierten von der Zusammenarbeit mit dem Betonspezialisten: Sie konnten die Produktionsprozesse im Werk beobachten und Verbesserungen direkt in das Projekt einfliessen lassen.
Vom Labor in die Realität
Nun steht der Praxistest an: Die USI-Forschungsgruppe mit Fabio Amicarelli arbeitet aktuell am ersten Kundenauftrag. Es ist ein Privathaus in Lugano mit einem Treppenhaus aus Foldcast-Elementen. Zusätzlichen Schub erhielt die Idee durch den Gewinn der Boldbrain Startup Challenge, dem wichtigsten Preis für Start-ups im Kanton Tessin. Jetzt soll Foldcast auf den Markt gebracht werden. «Es war die richtige Idee zur richtigen Zeit», erklärt sich Fabio Amicarelli den Erfolg des Projekts. «Denn Nachhaltigkeit ist das Gebot der Stunde – gerade auch in der Baubranche, die für einen erheblichen Teil der weltweiten CO2-Emissionen verantwortlich ist.»
Auch Cédric Domon sieht das Potenzial: «Wer Beton sinnvoll einsetzt, ist im Wettbewerb besser aufgestellt.» Die Erkenntnisse aus der Zusammenarbeit mit Foldcast SlabX fliessen nun in die weitere Forschung der MÜLLER-STEINAG Gruppe ein, um den Nachhaltigkeitszielen Schritt für Schritt näher zu kommen.
